PIACENZAMECCANICA Srl

Auteur : pmc_user_admin

La métallurgie au service de l’industrie ferroviaire : une histoire centenaire

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En avril 1869, alors qu'il n'a que vingt-trois ans, George Westinghouse parvient à convaincre les responsables et les experts de l'infrastructure ferroviaire locale de tester le prototype de son nouveau système de freinage des trains. Monté sur un convoi composé d'une locomotive et de quatre wagons, parti de la gare de Pittsburgh, lesystème de freinage à air comprimé prouve son efficacité lorsque le véhicule, lancé à une vitesse de 50 km/h, parvient à s'arrêter juste avant l'impact avec un wagon de ferme, accidentellement arrêté sur les voies. 

Malgré cette performance, le jeune homme n'est pas satisfait de son invention et, au cours des trois années suivantes, il continue à travailler pour la perfectionner, jusqu'à ce qu'il parvienne à réduire les temps et les distances de freinage et à résoudre la principale vulnérabilité du système, à savoir l'absence d'un mécanisme capable de garantir l'arrêt du train même en cas de défaillance partielle du système de freinage. C'est grâce à l'introduction d'un composant métallo-mécanique supplémentaire - la triple valve ou distributeur - que le frein pneumatique a atteint une fiabilité maximale et, à ce jour, le type de système qui régule le freinage ou le freinage de la plupart du matériel roulant en circulation reste celui imaginé par le jeune New-Yorkais il y a plus d'un siècle.

Le frein continu automatique Westinghouse : un chef-d'œuvre d'ingénierie et de mécanique

D'est en ouest, le frein continu automatique Westinghouse ouFCA est la normepour la plupart des systèmes de freinage ferroviaire dans le monde. Dans ce type de système, tous les wagons sont reliés pneumatiquement entre eux par la conduite générale ou la conduite générale de freinage. La chute de pression, régulée par la commande de frein ou le robinet de commande situé dans la cabine de conduite et actionné par le conducteur, se propage dans tout le train, atteint les différents équipements de freinage de la rame et actionne les pistons et les cylindres de frein. 

Le processus est à la fois simple et sophistiqué. L'air nécessaire à l'alimentation du système est prélevé à l'extérieur et poussé vers un ou plusieurs compresseurs à travers un filtre d'aspiration qui retient les grosses impuretés. La masse d'air pressurisée à 8-10 bars est ensuite à nouveau filtrée et séchée par absorption (c'est-à-dire par l'action de substances chimiques capables de retenir la vapeur d'eau) ; enfin, elle est stockée dans le réservoir principal qui reçoit et stocke les volumes d'air nécessaires à l'alimentation du système de freinage et des systèmes de service du train (par exemple, le mécanisme d'ouverture et de fermeture des portes). Lorsque le conducteur du train actionne la commande de freinage, il active le passage de l'air comprimé à une pression de 5 bars depuis le réservoir principal le long de la canalisation générale. La variation des valeurs de pression interpelle le distributeur qui intercepte le passage de l'air, compare les valeurs de pression de la conduite générale et du réservoir de commande relié au frein, et convertit l'information en bar en une impulsion à transmettre au cylindre.

Le distributeur, ou triple valve, est donc à tous égards un élément clé du système de freinage, puisqu'il relie les éléments du système qui effectuent le freinage et provoquent le relâchement, lorsque l'air quitte le cylindre de frein et est relâché dans l'atmosphère. Le fonctionnement de ce système fermé - et par conséquent la sécurité des marchandises et des passagers sur la route - est garanti par la fiabilité et les performances de toutes les pièces qui composent l'ensemble. 

Piacenzameccanica sur les rails de l'histoire

Historiquement, le système ferroviaire européen a été géré sur une base nationale par les différents États membres par l'intermédiaire d'entreprises monopolistiques spéciales, souvent sous la responsabilité des ministères concernés, en charge de la fourniture de l'infrastructure et du matériel roulant, de la réglementation des services et de la sécurité. La directive 440/1991 de la CEE a imposé la première séparation entre la gestion de l'infrastructure et celle des services de transport. D'autres règlements publiés dans les années qui ont suivi ont contribué à la libéralisation définitive du système ferroviaire, de sorte qu'il existe aujourd'hui un système hybride dans lequel plusieurs interlocuteurs sont impliqués dans la même mission.

En Italie, RFI Ferrovie dello Stato Italiane gère l'infrastructure nationale selon les méthodes et les critères établis par la directive européenne 798/2016. En conséquence de cette réglementation, les industries impliquées dans la production et la fourniture de matériel roulant sont les mêmes entités en charge et responsables des opérations de maintenance périodique de cedernier. Du glorieux passé industriel qui a vu notre pays sur le podium des nations qui se sont distinguées dans la production de matériel roulant ferroviaire, il ne reste pas grand-chose et les acteurs restés sur la scène, à ce jour, sont peu nombreux : le japonais Hitachi Rail, qui, après l'acquisition d'Ansaldo Breda en 2015, fournit des moyens aux principaux opérateurs italiens ; l'allemand Knorr-Bremse ou l'américain Wabtec Corporation, tous deux leaders dans la production de systèmes de freinage.

Il s'agit pour la plupart de multinationales et de grands groupes industriels qui ont suivi un parcours d'évolution et de croissance parallèle au secteur ferroviaire, pour ensuite se distinguer en termes de compétences, de savoir-faire et de qualité des produits et s'imposer en tant qu'oligopole. Depuis trois générations et encore aujourd'hui, Piacenzameccanica interagit avec les géants qui produisent les meilleurs systèmes de freinage au monde, en leur fournissant des composants d'ingénierie dehaute précision. De la vanne triple qui est le cœur du système, à la vanne de décharge qui empêche la surcharge du système ; des vannes d'arrêt qui relient pneumatiquement les différents convoyeurs en permettant la continuité du freinage, à la vanne d'isolement qui exclut l'équipement de freinage en cas de défaillance. 

Même dans un scénario dynamique et avant-gardiste comme celui du secteur ferroviaire, qui doit gérer des volumes d'utilisateurs et des vitesses en constante augmentation, il est aussi paradoxal qu'étrangement rassurant de constater que même les systèmes les plus innovants et les plus complexes, pour fonctionner, ont besoin de technologies et de compétences éternelles, aujourd'hui réadaptées selon les directives BAT et traduites en processus 4.0 - comme dans le cas du travail de précision des métaux de Piacenzameccanica pour le secteur ferroviaire.

Usinage CNC pour l'industrie de la confiserie

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Certains conservent leurs recettes dans un coffre-fort, d'autres en interdisent l'accès aux personnes extérieures afin de préserver leur savoir-faire et de maintenir leur position sur le marché. L'industrie de la confiserie est une affaire sérieuse : une entreprise née des cendres de l'après-guerre, destinée à changer à jamais les coutumes et les habitudes alimentaires de tous les habitants de la planète.  

Les machines, accessoires et moules nécessaires à la production de gâteaux, bonbons, friandises, chocolats et pralines de différentes formes, tailles et types (barres, pralines, creux, fourrages) doivent être à la hauteur des normes esthétiques et qualitatives de productions de plus en plus imaginatives et surprenantes. En même temps, comme il est d'usage dans l'environnement des équipementiers, ils doivent pouvoir s'adapter aux besoins de l'espace de production, du calendrier et des méthodes de production.

La création d'un environnement de travail adapté aux compétences, aux ambitions et aux objectifs des pâtissiers et des maîtres chocolatiers est une condition essentielle pour l'industrie qui souhaite conserver un caractère artisanal, même en cas de production en série. Dans un secteur massifié et mondialisé tel que la production alimentaire, où l'imitation est la règle et où le risque d'être sapé par la concurrence est très élevé, le succès commercial et public d'un produit dépend dans une très large mesure de détails - qu'il s'agisse d'un ingrédient secret ou d'une caractéristique exclusive en termes d'esthétique ou de goût.  

Développer des projets conformes aux attentes est donc le plus qui guide les choix du client - qui tend à privilégier les ateliers métallurgiques capables de fonctionner avec une logique de collaboration, sans perdre de vue la faisabilité du projet et la solvabilité de l'investissement. En effet, chaque phase doit être étudiée et soignée dans les moindres détails : de l'analyse préliminaire des matériaux et des finitions à la mise en place de l'usinage CNC ; du dimensionnement des composants et des moules à leur validation et au contrôle de la qualité. Cela garantit un contrôle maximal et le succès du projet, ainsi qu'une garantie solide pour le client en cas de besoin de pièces supplémentaires et/ou de rechange.

LA CHOCOLATERIE ET L'ATELIER DE MÉTALLURGIE : IL ÉTAIT UNE FOIS

Dans les secteurs de l'alimentation et de la confiserie, l'implication active des fabricants dans le développement de la ligne de production, des outils compatibles et des accessoires nécessaires peut se transformer en un avantage stratégique pour les marques qui aspirent à commercialiser des confiseries emblématiques, capables de résister au temps, à l'évolution des goûts et aux attentes des consommateurs. En effet, il s'agit d'industries qui fondent une grande partie de leur popularité sur le caractère unique de leurs propositions, souvent protégées par des droits d'auteur ou des accords de confidentialité qui concernent moins la composition que les doses et les méthodes de traitement des produits à la saveur inimitable.

Implantée dans le Piémont, PiacenzaMeccanica a eu l'occasion de participer et de contribuer en partie à l'épopée entrepreneuriale de quelques personnes éclairées qui, à partir d'un atelier artisanal, ont atteint les sommets les plus ambitieux, au point d'acheter et de transformer environ 25 % de la production mondiale de noisettes, pour agrémenter les crèmes et les chocolats qui portent leur nom.

Au cours de nombreuses années d'activité et d'interaction continue avec l'industrie, PiacenzaMeccanica a développé un savoir-faire de référence pour certaines productions emblématiques, distribuées dans les supermarchés et les magasins du monde entier. Des composants métallo-mécaniques de haute précision qui font partie des lignes de production, à la conception et à la fabrication de moules spécifiques à un processus donné et hautement caractéristiques du produit à commercialiser. Avec sa production d'acier inoxydable et d'alliages légers de la plus haute qualité, l'atelier de métallurgie entre dans la "chocolaterie". Les machines qui, processus après processus, transforment les fèves de cacao, la pâte de sucre, les gaufrettes et les noisettes en tentations sucrées, comprennent des composants de haute précision fabriqués par PiacenzaMeccanica : outils et supports pour le pétrissage, le transport et la coupe ; joints, valves, vis sans fin pour le remplissage et la décoration des pralines ; et enfin, les moules - sur le traitement desquels s'appliquent des accords de confidentialité - qui définissent la silhouette du produit au point d'en faire un symbole.

Refroidissement et travail des métaux : un système intégré

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Dans le travail des métaux, l'enlèvement des copeaux lors des opérations de tournage, de fraisage, de rectification et d'usinage nécessite l'utilisation de lubrifiants réfrigérants (FLR ), également connus sous le nom d'huiles de coupe ou de fluides pour le travail des métaux. Ces fluides ont essentiellement une double fonction : refroidir la zone d'usinage, qui est sujette à la surchauffe en raison des contraintes mécaniques continues et sévères ; lubrifier de manière optimale le contact outil-pièce, afin de réduire le frottement et de dissiper la chaleur produite - qui peut même dépasser les 1000°.

Il est donc évident que le liquide de refroidissement a une influence directe non seulement sur la qualité de l'usinage, mais aussi sur la durée de vie et les performances de la machine-outil, à tel point qu'il est aujourd'hui considéré comme faisant partie intégrante de celle-ci. En effet, un lubrifiant efficace permet de travailler dans des conditions optimales : on estime que, chaque année, les arrêts de production liés à des systèmes inadéquats affectent négativement la productivité globale de l'entreprise (moins 10%).

Afin d'éviter les problèmes et de réduire au minimum les travaux d'entretien des machines, il est absolument indispensable que le liquide de coupe - en ce qui concerne sa composition en additifs - soit adapté au type d'usinage et à la nature des métaux utilisés dans la production. Sur le marché, il existe essentiellement deux types de FLR: les FLR entiers (qui ne contiennent pas d'eau) et les FLR solubles (auxquels on ajoute de l'eau dans des proportions variables). Les principales caractéristiques à évaluer pour choisir le fluide adapté à ses besoins sont : la stabilité, la détergence, le potentiel de cisaillement, l'intervalle de décroissance, la polyvalence. Deux variables sont à prendre en compte.

La première concerne la propreté, qui doit être assurée par un système de filtration approprié afin d'éviter que les copeaux et les poussières métalliques provenant de l'usinage ou de la dégradation thermique ne pénètrent dans le fluide. Une filtration adéquate permet également d'éviter le danger de contamination biologique par des micro-organismes (bactéries et espèces fongiques) qui, en se répandant dans l'environnement sous forme de bioaérosols, peuvent provoquer des pathologies respiratoires et dermatologiques.

La deuxième variable est la durabilité. Au cours de la dernière décennie, grâce notamment aux efforts des principaux fabricants et distributeurs, la tendance a été à l'utilisation de plus en plus massive de lubrifiants réfrigérants à base renouvelable (avec des esters végétaux au lieu d'hydrocarbures), qui polluent moins et peuvent être plus facilement éliminés. Comme tous les produits chimiques de traitement, les réfrigérants sont également soumis à la législation pertinente : REACH (règlement européen concernant l'enregistrement, l'évaluation et l'autorisation des substances chimiques, ainsi que les restrictions applicables à ces substances), qui prévoit la mise à jour périodique par l'Agence européenne des produits chimiques (ECHA) de la liste des substances cancérogènes, mutagènes et toxiques(substances SVHC). Les fiches de données de sécurité (FDS), qui doivent légalement accompagner les huiles pour le travail des métaux et les lubrifiants industriels, contiennent toutes les informations indispensables à une utilisation correcte et prudente du produit.

La loi définit également les procédures à suivre lors des opérations d'élimination, les FLR étant considérés, comme la plupart des fluides techniques, comme des déchets spéciaux. En Italie, le CONOU Consorzio Nazionale degli Oli Minerali Usati (Consortium national des huiles minérales usagées), créé en 1982 par décret présidentiel, est la première agence environnementale dédiée à la collecte, à la gestion et à la transformation des huiles usagées , qui passent du statut de déchets à celui de ressources. Comme le confirme le dernier rapport de durabilité publié par l'organisation, le Consortium peut être considéré comme un modèle à l'avant-garde dans le domaine international : alors qu'en Europe, 60 % des huiles lubrifiantes usagées collectées sont envoyées à la régénération, en Italie, ce ratio atteint environ 99 % et le processus est en mesure de garantir divers avantages tels que, entre autres, la réduction de la consommation de combustibles fossiles pour le secteur de la production et, par conséquent, la réduction des émissions de CO2 dans l'atmosphère.

Le respect des réglementations sectorielles, en plus d'être la seule garantie possible pour préserver la santé des travailleurs, est donc un outil de contrôle précieux pour les entreprises et les ateliers métallurgiques qui entendent opérer dans le respect des normes, garantir la plus haute qualité de leurs produits et traduire l'impact d'un système vertueux en rentabilité. Comme Piacenza Meccanica qui, grâce à un programme structuré d'investissements dans les technologies, les processus et la sécurité, traduit ses valeurs en avantage concurrentiel.

Mécanique de précision : des outils idéaux pour chaque opération d'usinage

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Dans le domaine de l'usinage de précision, il existe une règle fondatrice et fondamentale, un mantra qui inspire le travail en atelier, conditionne les politiques d'investissement et les stratégies de positionnement des entreprises : minimiser les erreurs.

Les variables sur lesquelles il est possible d'intervenir pour obtenir le meilleur résultat et réduire l'incidence des composants défectueux dans le volume total concernent aussi bien la phase de conception que la phase de production et portent essentiellement sur l'expression de tolérances particulièrement serrées et l'utilisation de technologies destinées à accroître la productivité et à réduire les déchets de production.

Si l'on entre dans le détail des systèmes les plus efficaces en termes de rentabilité de l'entreprise, on trouve en premier lieu les centres d'usinage CNC, qui doivent être en mesure d'offrir performance et compétitivité dans tous les domaines. Les solutions qui gèrent de manière autonome le réglage de la machine et le changement d'outil, permettant des transitions fluides et rapides d'une opération d'usinage à l'autre, sont celles qui suscitent le plus d'intérêt parmi les initiés.

Les machines multi-palettes, par exemple, auxquelles nous avons déjà consacré un article approfondi sur notre blog, permettent d'effectuer presque simultanément différentes opérations d'usinage, ce qui rend possible l'alternance entre les pièces finies et semi-finies sans devoir arrêter la machine.

Les systèmes de changement de palettes, qu'ils soient manuels ou automatisés, atteignent leur efficacité maximale grâce au serrage au point zéro, qui permet de serrer la pièce à usiner et de la serrer rapidement, éliminant ainsi le besoin de mesures et d'ajustements complexes à chaque changement d'usinage.

Le choix du système le plus adapté à l'entreprise dépend du type d'exigences des clients et, par conséquent, des besoins de production ; toutefois, certaines caractéristiques doivent être prises en compte au préalable pour évaluer la rentabilité de tout investissement. Il ne s'agit pas seulement de la précision et de l'étanchéité de l'ancrage au moyen de pinces, de mâchoires, d'étaux mécaniques ou pneumatiques. Pour être vraiment valable, un système de serrage doit être : polyvalent, c'est-à-dire compatible et adaptable à différentes machines-outils ; extensible, pour pouvoir manipuler des pièces de tailles et de géométries différentes ; modulaire, pour pouvoir travailler à différentes hauteurs.

Pour faire le bon choix, il faut d'abord évaluer toutes les applications possibles et les situations de serrage que le système pourrait avoir à gérer. Placé à l'intérieur des fraiseuses et des tours CNC, le point zéro est le pivot autour duquel les machines-outils se déplacent et travaillent. Plus on recherche des opérations d'usinage spéciales avec des trous, des poches, des rainures et des contours irréguliers, plus on a besoin d'unoutillage bien assorti.

En fonction des opérations d'usinage à effectuer, différents types de fraises sont nécessaires - hélicoïdales, à denture décalée, à double angle, plates, fraises en bout, fraises à chanfreiner, fraises à surfacer - et d'outils de tournage - fraises d'ébauche, de finition, fraises ou filets. Pour le perçage, en fonction du diamètre et de la finition du trou, des géométries de perçage spéciales sont requises - intégral, à plaquette, à tenon, à canon - éventuellement avec des trous internes pour l'alimentation en liquide de refroidissement. Dans le but de satisfaire les demandes les plus particulières, PiacenzaMeccanica poursuit depuis des années une politique structurée d'investissements visant à réduire les temps de production et à améliorer la qualité de ses produits, non seulement grâce à des machines à la pointe de la technologie, mais aussi grâce à la mise en place de sa propre collection d'outils.

Parc de machines : l'importance d'avoir le bon matériel

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Comment choisir la technologie de production la plus adaptée à vos besoins de performance? Dans quelle mesure et comment l'adoption de machines dotées de certaines caractéristiques influe-t-elle sur la rentabilité de l'entreprise? Les opérateurs du secteur de l'usinage de précision doivent savoir que les équipements qui composent les centres d'usinage ne sont pas identiques et interchangeables, car ils sont optimisés pour des utilisations spécifiques. Certaines machines sont excellentes pour le prototypage, d'autres sont plus adaptées à la finition par des traitements thermiques et superficiels : en général, les éléments du parc de machines déterminent la qualité du produit fini et ont un impact sur les temps de production. C'est pourquoi il est important de s'équiper de systèmes de pointe qui réduisent les temps et les coûts, limitent au maximum les risques d'accidents et d'erreurs humaines et permettent de respecter les délais convenus pour l'achèvement de chaque travail.

C'est pourquoi la politique d'entreprise de PiacenzaMeccanica vise une mise à jour constante et vivante, un parcours de croissance évolutif orienté vers l'innovation et visant la production de composants mécaniques fonctionnels au design complexe et aux finitions de plus en plus sophistiquées. Depuis plusieurs années, l'entreprise est structurée de manière à offrir une flexibilité maximale et à garantir la gestion de volumes de production variables, allant de petits lots à de grandes quantités, tout en assurant toujours la qualité non négociable de ses produits. Les équipements et les machines les plus modernes lui permettent d'offrir des solutions en phase avec les exigences les plus récentes de ses secteurs de référence.

Malgré l'ambiance artisanale et familiale qui règne dans l'entreprise, Piacenza Meccanica réalise en effet un programme d'investissement structuré, indépendant des facilités et des incitations qui sont périodiquement accordées à l'industrie. Forte des connaissances et de l'expérience acquises en plus d'un demi-siècle d'activité dans le domaine de la mécanique de précision, l'entreprise a, au cours de la dernière décennie, entièrement renouvelé son parc de machines dans le but de garantir des performances inégalées et de maintenir une position forte sur le marché.

CENTRES D'USINAGE CNC

L'automatisation des processus est le principal défi de l'avenir. Aujourd'hui, il faut produire aussi bien de grands volumes que de petites séries, le tout rapidement et à des coûts généralement bas. Sans un parc de machines à la hauteur, il serait très difficile de suivre : il faut donc s'équiper de machines qui optimisent la chaîne de valeur du produit et réduisent les coûts, en veillant à une intégration toujours plus poussée des différents éléments d'un point de vue fonctionnel, énergétique et diagnostique.

Les appareils qui ont convaincu la direction en termes de solvabilité de l'investissement et de fiabilité technologique, portent le nom de marques reconnues mondialement comme leaders dans l'offre de solutions OEM particulièrement intéressantes et compétitives. Il s'agit principalement de machines multi-palettes qui permettent la gestion simultanée de différentes phases de production, en donnant à l'opérateur la possibilité d'alterner entre les pièces finies et les pièces à usiner sans provoquer d'arrêts. Les principaux avantages de l'utilisation de ces machines peuvent être attribués aux technologies qui y sont intégrées, non seulement aux langages de programmation universellement reconnus pour leur fiabilité et leurs performances, mais aussi aux logiciels de gestion informatique avec des tablettes embarquées sur la machine qui gèrent les processus individuels et coordonnent la production dans son ensemble. Lorsque nous parlons de technologies, nous faisons surtout référence à la mise en œuvre de solutions qui gèrent les machines-outils et le changement d'outils, ainsi qu'à des équipements tels que les plaques modulaires et les étaux conçus pour positionner et ancrer la pièce à usiner selon le système du point zéro qui garantit une précision de l'ordre du micro-millimètre.

Certaines stratégies ont un impact significatif tant sur la qualité de la production que sur les conditions de travail, en facilitant considérablement la vie des opérateurs et en décrivant un contexte dans lequel les ressources ne sont pas sacrifiées à la production, mais en font partie intégrante. Formation et développement, technologie et innovation, efficacité et optimisation, transparence et professionnalisme sont en effet les valeurs qui inspirent et guident la mission de PiacenzaMeccanica : produire des composants mécaniques de la plus haute précision et d'une qualité inégalée, pour un progrès véritablement au service de l'homme.

CAO et FAO, logiciels pour machines de précision

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L'usinage de précision ne serait pas possible sans les technologies appropriées, c'est-à-dire des machines de pointe assistées par des logiciels qui permettent d'en exploiter tout le potentiel. L'introduction de la commande numérique dans la conception et la fabrication de composants mécaniques - qu'il s'agisse d'éléments isolés ou d'ensembles destinés à être intégrés dans d'autres produits et lignes de production - a représenté une innovation qui a complètement révolutionné l'industrie du travail des métaux.

La production de composants à l'aide de tours et de fraiseuses à commande numérique apporte d'énormes avantages, mesurables dans l'optimisation des performances des opérateurs, la qualité et la précision de l'usinage, et la réduction des temps et des coûts de production. Tous ces facteurs ont un impact significatif sur la rentabilité de l'entreprise et il va sans dire qu'il est important de planifier et de mettre en œuvre des investissements à cette fin.

La fiabilité d'une industrie qui travaille pour d'autres industries dépend en grande partie de lafiabilité de ses propres technologies; mais il est également vrai que le fait de disposer d'outils avancés sans connaître en détail leurs fonctionnalités et sans savoir comment les exploiter et en tirer le meilleur parti annule tout avantage stratégique. En effet, l'usinage de composants mécaniques de précision à l'aide de machines CNC comporte plusieurs étapes : être en mesure de gérer le processus dans son intégralité, de l'acquisition de la commande à l'exécution du travail, est l'objectif de toute production efficace.

Les étapes à prendre en compte concernent à la fois la programmation et l'exécution de l'usinage. Le point de départ est le dessin technique, généralement fourni par le client en fonction des exigences spécifiques de la fourniture. La qualité des matériaux constitutifs - par exemple, l'aluminium fin, dont les caractéristiques techniques répondent aux exigences imposées par des productions industrielles même critiques, comme celles des secteurs ferroviaire, aéronautique et hydro-sanitaire - alliée à l'expérience et à la méthode, permet à l'entreprise d'agir sur les dessins techniques et d'améliorer les conceptions imprécises.

Les dessins, créés en langage CAD (Computer Aided Design), sont examinés par le bureau d'études interne de l'entreprise, qui est en mesure de les affiner et de les adapter aux machines CNC. La traduction du langage CAO en langage FAO - Fabrication assistée par ordinateur - est ce qui transforme chaque dessin en une réalité tangible, offrant la possibilité de simuler en détail l'ensemble du processus d'usinage. Une conception CAO parfaitement exécutée doit donc tenir compte à la fois des outils utilisés et du comportement de la pièce pendant l'usinage. Le concepteur a la possibilité d'intervenir sur certaines variables qui, bien gérées, garantissent un résultat optimal, telles que les tolérances ou la remise en question d'éléments esthétiques complexes ou superflus. L'expérience acquise sur le terrain permet à PiacenzaMeccanica de puiser dans un vaste réservoir de compétences et d'être reconnue comme un point de référence faisant autorité et un partenaire de confiance. La mémoire historique de l'entreprise, qui opère depuis plus de 70 ans et qui est aujourd'hui dirigée par les deuxième et troisième générations de la famille Piacenza, représente une force importante et c'est peut-être la qualité qui, plus que toute autre, distingue l'excellence des produits qui portent sa signature.

Une nouvelle génération de talents pour l'industrie métallurgique

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La pénurie de personnel technique adéquatement formé et motivé pour s'engager sur la voie de la croissance professionnelle est un problème auquel de nombreuses entreprises du secteur industriel sont confrontées, en particulier ces derniers temps. Le remplacement des ressources plus âgées par de jeunes professionnels est devenu objectivement compliqué. Face à des recherches continues, le processus de sélection est en moyenne long et infructueux. Entre les nouveaux métiers qui semblent plus attractifs et les vieux stéréotypes qui ont la vie dure, le passage de témoin entre une génération et la suivante peut être bloqué.

Les raisons de ce phénomène sont variées et difficiles à attribuer à un seul bouc émissaire. Une opinion partagée est que l'école est responsable. Les instituts techniques enregistrent, année après année, de moins en moins d'inscriptions ; et les élèves sortant des lycées, y compris scientifiques et technologiques, préfèrent poursuivre des carrières universitaires, convaincus que le diplôme est le seul sésame pour une carrière réussie. Par ailleurs, les enseignants semblent de moins en moins capables de transmettre des informations pertinentes sur les possibilités offertes par le monde du travail, comme si, au fil du temps, le lien entre l'acquisition et l'application des compétences avait pris un caractère totalement aléatoire.

En vérité, le destin de notre pays est en jeu dans laqualification de l'enseignement technique . Les grandes réussites de l'entrepreneuriat italien dans les années du boom économique devraient servir de morale : sans industrie et sans fabrication, la décroissance est au coin de la rue. Si les premiers acteurs de la socialisation - la famille et l'école - peuvent faire quelque chose pour inverser cette tendance risquée, c'est à l'industrie de s'impliquer en première personne et de travailler à surmonter les préjugés à l'égard de certaines professions, qui ne sont pas considérées comme égales à d'autres.

Travailleurs 4.0

La conception du travail en usine qui a caractérisé le siècle dernier est une image en noir et blanc, un souvenir effacé dans la mémoire des anciennes générations. Aujourd'hui, les industries répondent à des exigences réglementaires strictes et à des normes de qualité nettement plus élevées que par le passé. L'intervention de la politique a été décisive, à la fois en termes de réglementation des normes de sécurité de base pour la sécurité des travailleurs, et en tant qu'incitation à l'adoption de modèles de développement écosystémiques, orientés vers l'innovation des outils et des méthodes, et davantage centrés sur les ressources humaines.

Les procédures autrefois réservées aux humains sont aujourd'hui déléguées à des systèmes automatisés qu'il suffit de superviser. La gestion informatisée des processus et de la production soutient et facilite les opérations ; les risques sont contrôlés, les erreurs humaines réduites au minimum ; et, si parler de la qualité intellectuelle du travail en usine peut en rebuter certains, il faut tenir compte de la transformation qui s'est opérée au cours de la dernière décennie, depuis que l'on parle formellement de quatrième révolution industrielle et d'industrie 4.0.  

Les entreprises recherchent aujourd'hui des compétences habilitantes et des qualités personnelles que l'on peut résumer sous le vocable de soft skills. Fiabilité, débrouillardise, curiosité, capacité à interagir avec profit avec l'équipe ; mais surtout le désir d'apprendre et d'acquérir des méthodes et des systèmes à cheval entre les certitudes de la science et les nouveaux horizons dessinés par la transformation numérique. En retour, ils se voient offrir des postes très spécialisés et très recherchés sur le marché, des salaires respectables, pouvant rivaliser avec ceux des personnes travaillant dans les secteurs des services ou du commerce, et de solides perspectives de carrière. Un exemple concret ? Chez PiacenzaMeccanica, au moins 25 des 30 personnes employées travaillent dans l'entreprise depuis plus de 20 ans ; investir dans ses employés et les accompagner jusqu'à la retraite est un objectif stratégique et un facteur de croissance structurelle pour une entreprise issue d'une histoire familiale.

PiacenzaMeccanica, une entreprise à taille humaine

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Les industries et les ateliers métallurgiques constituent un atout stratégique central dans l'économie de nombreuses nations et leur évolution au fil du temps est très représentative de la vision du progrès et des politiques entrepreneuriales encouragées par les particuliers et les gouvernements. L'usinage mécanique complexe et de haute précision est au service de diverses industries, des plus traditionnelles aux plus technologiques. Chemins de fer, aéronautique, robotique, dynamique des fluides, hydro-sanitaire: faisant partie intégrante de l'industrie au sens large, les composants produits dans les centres d'usinage de précision sont par essence omniprésents.

Pour répondre à la nécessité d'une production en flux tendu, hautement spécialisée et à volume variable, une série d'interventions infrastructurelles ont été nécessaires au fil des ans, reflétant un changement nécessaire de la mentalité du secteur de l'ingénierie. Répondre aux demandes sans précédent de marchés en perpétuelle transformation et rester compétitif en opérant dans une optique de responsabilité partagée pour le bien-être des personnes et de la planète sont les objectifs primaires et complémentaires de toute entreprise tournée vers l'avenir.

Les ateliers d'usinage d'aujourd'hui ne sont plus les endroits sales, insalubres et dangereux qu'ils étaient dans le passé. L'adoption de méthodes et la mise en œuvre de technologies répondant aux normes exprimées par l'approche BAT - Best Available Techniques - ont entraîné un changement de décor radical. L'époque de l'aliénation de la classe ouvrière, métaphore de la société de consommation du XXe siècle, est révolue et l'industrie contemporaine se présente sous un nouveau jour. L'idéologie fordiste axée sur une production massive et standardisée rencontre le style col blanc, qui offre flexibilité et services personnalisés pour des besoins spécifiques et des marchés de niche. Le paradigme de la chaîne de montage cède la place à des modèles de production et d'organisation de plus en plus liés à la présence de technologies innovantes et de systèmes informatiques qui gèrent la production, remplissent des fonctions de contrôle et offrent la possibilité de collecter et d'interpréter des données d'importance stratégique.

Franchir le seuil d'une entreprise qui fonctionne selon ces logiques signifie bouleverser complètement son cadre de référence et être catapulté dans une dimension qui n'a rien à voir avec l'usine qui dévalorise le travailleur et cherche exclusivement le profit. C'est le cas lorsqu'on entre chez PiacenzaMeccanica.

Industrie 4.0 : l'innovation au service de la production

Le terme Industrie 4.0 fait référence à une série de concepts liés à l'imagerie de l'usine intelligente - l'"usine intelligente" équipée de matériel et de logiciels capables d'interagir et de collaborer pour rendre la production plus polyvalente et plus performante. Bien avant que cette définition ne soit érigée en modèle réglementaire, anticipant les tendances des secteurs manufacturier et industriel, PiacenzaMeccanica a choisi d'investir dans des technologies et des machines de pointe, ainsi que dans la formation et lamise à jour technique de son personnel.

Ces dernières années, l'entreprise a entièrement rénové son parc de machines, afin de se doter d'outils adaptés aux opérations d'usinage les plus laborieuses et les plus complexes, et d'une gestion plus rationnelle et polyvalente des différents centres d'usinage de tournage et de fraisage.

Des systèmes de gestion automatisés avec logiciels et tablettes embarqués sur la machine indiquent à l'opérateur les actions à entreprendre : ils établissent les étapes - type et séquence des opérations d'usinage - définissent les machines-outils, suivent la production de l'ensemble du site, coordonnent le fonctionnement des différents centres d'usinage pour limiter les arrêts de production. Les pièces finies sont ensuite stockées dans un entrepôt automatisé qui simplifie la gestion des stocks et accélère le traitement des commandes. L'impact de ces solutions sur la productivité et la rentabilité des entreprises est considérable : grâce aux technologies dites habilitantes, le risque d'erreur humaine est réduit au minimum ; en même temps, les conditions optimales sont créées pour que les opérateurs puissent travailler en toute autonomie et en toute sécurité. 

L'attention portée à la qualité de vie de ses ressources est la véritable force de toute entreprise solide et respectable. C'est pourquoi PiacenzaMeccanica s'est dotée de systèmes qui vont au-delà des normes de sécurité de base du secteur industriel - régies par la loi 81/08 ou Consolidated Safety Act. Il s'agit par exemple de systèmes de filtration pour purifier l'air à l'intérieur du site de production. Les huiles lubrifiantes et réfrigérantes, utilisées dans les processus mécaniques, donnent lieu à la formation de fumées collantes et de brouillards huileux qui, dispersés dans l'air, peuvent compromettre à la fois la santé des travailleurs, en provoquant des problèmes respiratoires et des irritations cutanées, et la production, en affectant négativement les performances et la durée de vie des machines. L'attention portée à certaines questions, même si elle devrait l'être, n'est en aucun cas considérée comme allant de soi. Certaines astuces sont le fruit de l'expérience, expriment les valeurs et l'héritage d'une entreprise de longue date et témoignent de l'engagement à maintenir fermement les principes qui inspirent une culture de travail saine.

Contrôle de la qualité 

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Dans le paysage des entreprises d'usinage de précision CNC, la gestion du contrôle de la qualité des composants fabriqués est abordée de différentes manières, en fonction de la vision interne de l'entreprise et des exigences des clients. Chez Piacenzameccanica, nous sommes convaincus que, même si cela n'est pas nécessaire, il est essentiel de pouvoir fournir certains certificats afin d'offrir un service de qualité.

Pourquoi choisir notre entreprise

Lorsque nous commençons à analyser la construction d'un composant, nous créons ce que l'on appelle une fiche produit: elle contient les caractéristiques des matériaux nécessaires à sa construction (type de matériau, taille, poids, etc.) et le cycle de transformation. 

Ensuite, le composant à fabriquer est divisé en plusieurs phases de traitement. La première phase est appelée " pick-up", c'est-à-dire l'enlèvement du composant brut de l'entrepôt et son transport jusqu'à la machine. Les étapes suivantes concernent l'usinage CNC(fraisage, tournage, etc.).

Pour chaque type d'usinage, un programme de contrôle piloté par ordinateur est appliqué via une tablette sur la machine. La première pièce qui sort de la machine est analysée selon un schéma de contrôle, dans lequel sont établies les mesures à prendre(dimensionnelles, de rugosité et autres).

Nos composants sont vérifiés à 100 %: toutes les pièces qui sortent ont subi un test, une inspection et une évaluation intégrés dans le cycle d'usinage. 

Contrôle de la qualité de la production Piacenza Meccanica
Détail des anomalies de production à Piacenza Meccanica

Les contrôles de qualité sont intégrés dans notre système et déterminés par la certification ISO. certification ISOqui comprend une méthode de travail spécifique et des critères généraux, ainsi que des critères spécifiques aux clients.

Dans le secteur ferroviaire, où des questions de sécurité particulières doivent être prises en compte, un certificat papier est exigé pour chaque composant ou lot individuel, qui doit être tenu à la disposition du client pendant une période d'au moins 30 ans. Dans ces documents, tout ce qui concerne la commande en question est certifié, que ce soit à l'intérieur ou à l'extérieur de l'entreprise. Pour les matériaux, par exemple, on demande non seulement les fournisseurs, mais aussi les certificats de leurs propriétés mécaniques et de leur composition chimique.

Quelle que soit la demande, nous traitons les certificats des matériaux utilisés et des traitements et les conservons afin qu'ils soient toujours disponibles en cas de besoin.

Notre force réside dans latraçabilité complète de toutes les étapes de traitement et de tous les matériaux utilisés dans la construction de chaque composant individuel, le tout géré par le système informatique de l'entreprise.

C'est la seule façon de garantir à nos clients des normes de qualité élevées et constantes et d'améliorer continuellement l'efficacité et la productivité.

La machine multi-palettes

Publié le par pmc_user_admin

Une machine multi-palettes est un centre d'usinage qui dispose de deux palettes ou plus sur lesquelles sont serrés les composants à soumettre à l'usinage CNC, ce qui permet à l'opérateur responsable d'alterner entre les pièces finies et semi-finies sans devoir arrêter la machine.

Une ou plusieurs palettes contiennent les pièces usinées à ce moment-là. Lorsque l'une d'entre elles est terminée, elle est déposée dans la zone d'outillage. Cette deuxième zone de la machine, l'opérateur peut y accéder en toute sécurité, puisqu'elle est hors du champ d'action. L'opérateur ouvre la porte de la machine, remplace la pièce finie par la pièce à usiner suivante, referme la porte et recommence ainsi le cycle.

Tout au long de ces opérations, la machine ne s'arrête jamais de fonctionner et son autonomie est celle du composant individuel.

Le logiciel qui gère à la fois l'usinage de la machine et le changeur de palettes est capable de reconnaître différents composants et de charger le bon dans le programme d'exécution pour traiter un composant particulier. 

Au-delà de la productivité et de la fonctionnalité que peuvent avoir les logiciels, il y a une tendance à choisir leur homogénéité dans les différentes machines CNC afin que les opérateurs puissent toujours travailler avec le même type d'interface et ainsi améliorer la qualité de leur travail.

Une fois terminée, la pièce finie est contrôlée dans la machine par un palpeur qui prend des mesures saillantes pour confirmer sa conformité. En cas d'irrégularités, la machine peut être amenée à modifier ses paramètres pour que la pièce suivante ne présente plus d'erreurs.

Avoir plus de palettes ne signifie pas automatiquement une réduction du temps, mais pouvoir donner à la machine l'autonomie d'usiner plus de pièces sans intervention de l'opérateur permet de réduire significativement les coûts de production et par conséquent ceux des composants finis.

Pourquoi choisir Piacenza Meccanica

Notre entreprise est spécialisée dans la production personnalisée de petites et moyennes séries. Dans notre parc de machines nous disposons d'une machine multi-palettes à 6 palettes et 5 axes et d'une machine à 4 palettes et 3 axes. 

Depuis l'intégration de ces deux machines, nous avons constaté une nette amélioration de la qualité des produits et surtout des délais de livraison. 

Un exemple récent est celui d'un de nos clients du secteur de l'automatisation qui a dû commander une grande quantité de pièces en extrême urgence : grâce à notre machine à 6 palettes, il a été possible de livrer la totalité de la quantité en trois semaines , alors que les prévisions étaient d'au moins six semaines.

Cependant, comme pour tout type d'usinage, les machines utilisées sont cruciales, mais c'est l'expérience du personnel qui fait la différence.

Ceux qui utilisent les machines multi-palettes - en plus de pouvoir les utiliser manuellement - doivent également être capables de les programmer. Il est donc nécessaire de pouvoir compter sur un personnel hautement qualifié, tant pour la programmation de la machine CNC que pour le contrôle des composants finis. Au cours d'une même journée, les travailleurs doivent effectuer différentes opérations d'usinage et cette technologie est l'un des meilleurs alliés pour optimiser leur temps et, par conséquent, l'ensemble de la chaîne de production, en offrant aux clients un service plus rapide, plus précis et plus ponctuel.