PIACENZAMECCANICA Srl

Autore: pmc_user_admin

Produzioni metalmeccaniche al servizio dell’industria ferroviaria: una storia lunga un secolo

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Nell’aprile del 1869, a soli ventitré anni, George Westinghouse riuscì a convincere funzionari ed esperti dell’infrastruttura ferroviaria locale a testare il prototipo del suo nuovo sistema di frenatura per treni. Montato su un convoglio composto da una locomotiva e 4 vagoni, partito dalla stazione di Pittsburgh, l’impianto frenante ad aria compressa rivelò la sua efficacia quando il mezzo, lanciato alla velocità di 50 km/h, riuscì a fermarsi poco prima dell’impatto con un carro agricolo, accidentalmente fermo sui binari. 

Nonostante la performance il giovane non era soddisfatto della propria invenzione e, nei tre anni a seguire, continuò a lavorare al suo perfezionamento; fin quando riuscì a ridurre tempi e spazi di frenata e a risolvere la principale vulnerabilità del sistema – ovvero l’assenza di un meccanismo in grado di garantire l’arresto del treno anche in caso di parziale avaria dell’impianto frenante. Fu grazie all’introduzione di un ulteriore componente metalmeccanico – la valvola tripla o distributore – che il freno pneumatico raggiunse la massima affidabilità e, ancora oggi, la tipologia di impianto che regola la frenatura o la sfrenatura della maggior parte dei rotabili in circolazione,resta quello ideato dal giovane newyorkese oltre un secolo fa.

Il freno continuo automatico Westinghouse: un capolavoro di ingegneria e meccanica

Da est a ovest, il freno continuo automatico Westinghouse o FCA è lo standard di riferimentoper la maggior parte dei sistemi frenanti ferroviari mondiali.  In questa tipologia di impianto, tutti ivagoni sono collegati pneumaticamente tra loro mediante la condotta generale o condotta del freno. La caduta di pressione, regolata dal comando di freno o rubinetto di comando posto in cabina di guida e azionato dal macchinista, propagandosi lungo tutto il treno, raggiunge le varie apparecchiature frenanti del convoglio, e aziona pistoni e cilindri dei freni. 

Il processo è semplice e sofisticato allo stesso tempo. L’aria necessaria ad alimentare il sistema viene prelevata dall’esterno e spinta, attraverso un filtro di pescaggio che cattura le impurità grossolane, verso uno o più compressori. La massa d’aria pressurizzata a 8-10 bar viene poi nuovamente filtrata ed essiccata tramite assorbimento (ovvero per azione di sostanze chimiche in grado di trattenere il vapore acqueo); infine, viene immagazzinata nel serbatoio principale cheaccoglie e stocca i volumi d’aria necessari ad alimentare l’impianto frenante e gli impianti di servizio del treno (ad esempio il meccanismo di apertura e chiusura porte). Quando il macchinista aziona il comando del freno, abilita il passaggio di aria compressa alla pressione di 5 bar dal serbatoio principale lungo la condotta generale. La variazione dei valori pressori sollecita il distributore che intercetta il passaggio dell’aria, confronta i valori di pressione della condotta generale e del serbatoio di comando connesso al freno, e converte l’informazione in bar in impulso da trasmettere al cilindro.

Il distributore o valvola tripla, è dunque a tutti gli effetti un componente chiave dell’impianto frenante in quanto mette in comunicazione gli elementi del sistema che realizzano la frenatura e provocano la sfrenatura, quando l’aria esce dal cilindro freno e viene nuovamente liberata in atmosfera.  Il funzionamento di questo sistema chiuso – e di conseguenza la sicurezza di merci e passeggeri in viaggio – è garantito dall’affidabilità e dalle performance di tutte le parti che compongono l’insieme. 

Piacenzameccanica sui binari della storia

Storicamente, il sistema ferroviario europeo è stato gestito su base nazionale dai singoli stati membri tramite apposite aziende monopolio, spesso alle dipendenze dei relativi Ministeri, incaricate di occuparsi de: la predisposizione dell’infrastruttura e del materiale rotabile; la regolamentazione del servizio; la sicurezza. La direttiva CEE 440/1991 ha imposto la prima separazione tra la gestione dell’infrastruttura e quella dei servizi di trasporto; e altre norme emanate negli anni a seguire hanno contribuito alla liberalizzazione definitiva del sistema ferroviario per cui oggi vige un sistema ibrido, che vede più interlocutori coinvolti nella stessa mission.

In Italia, RFI Ferrovie dello Stato Italiane gestisce l’infrastruttura nazionale secondo i metodi e i criteri stabiliti dalla Direttiva UE 798/2016. Per effetto di tale norma, le industrie che si occupano della produzione e della fornitura dei mezzi rotabili sono i medesimi soggetti incaricati e responsabili delle operazioni di manutenzione periodiche sugli stessi. Del glorioso passato industriale che vide il nostro paese sul podio delle nazioni che si distinsero nella produzione di materiale rotabile ferroviario, non resta un granché e gli attori rimasti in scena, ad oggi, sono pochi: i giapponesi Hitachi Rail che, dopo l’acquisizione della Ansaldo Breda nel 2015, rifornisce di mezzi i principali operatori italiani; i tedeschi Knorr-Bremse o gli american Wabtec Corporation, entrambi leader nella produzione di sistemi frenanti.

Si tratta per lo più di multinazionali e grandi gruppi industriali che hanno seguito un percorso di evoluzione e crescita parallelo al settore ferroviario, per poi distinguersi in termini di competenze, know-how e qualità di prodotto ed affermarsi come oligopolio. Da tre generazioni ed ancora oggi, Piacenzameccanica interagisce con i giganti che producono i migliori sistemi frenanti al mondo,rifornendoli di componenti metalmeccanici di altissima precisione. Dalla valvola tripla che è il cuore dell’impianto, alla valvola di scarico che evita il sovraccarico del sistema; dai rubinetti di intercettazione che uniscono pneumaticamente i vari convogli consentendo la continuità della frenata, al rubinetto di isolamento per escludere dal freno, in caso di guasto, le apparecchiature frenanti. 

Anche in uno scenario dinamico e orientato all’avanguardia come quello del settore ferroviario che deve gestire volumi di utenza e velocità sempre più importanti, è paradossale quanto stranamente rassicurante constatare come anche i sistemi più innovativi e complessi, per funzionare, abbiano bisogno di tecnologie e competenze eterne, ad oggi riadattate secondo le linee guida BAT e tradotte in processi 4.0 – come nel caso delle lavorazioni metalmeccaniche di precisione per il settore ferroviario firmate Piacenzameccanica.

Lavorazioni CNC per l’industria dolciaria

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Alcune custodiscono le ricette in un caveau, altre hanno interdetto l’accesso agli estranei per salvaguardare il know-how e mantenere saldo il proprio posizionamento sul mercato. L’industria dolciaria è un affare serio: un business nato dalle ceneri del secondo dopoguerra, destinato a cambiare per sempre i costumi e le abitudini alimentari di tutti gli abitanti del mondo.  

Le macchine, gli accessori, gli stampi necessari alla produzione di torte, caramelle, dolciumi, cioccolate e cioccolatini di varie forme, dimensioni e tipologie (tavolette, praline, cavi, ripieni) devono essere all’altezza degli standard estetici e qualitativi di produzioni sempre più fantasiose e sorprendenti. Allo stesso tempo, come da prassi nell’ambito OEM, tali strumenti devono essere in grado di adattarsi alle esigenze dello spazio produttivo, alle tempistiche e alle modalità della produzione.

La creazione di un ambiente di lavoro adeguato alle competenze, alle ambizioni e agli obiettivi di pastry chef e maitre chocolatier, è un requisito imprescindibile per l’industria che desidera mantenere un carattere artigianale anche nella serialità. In un settore massificato e globale come quello della produzione alimentare, dove l’imitazione è la regola e il rischio di essere scalzati dai competitor è altissimo, il successo di mercato e di pubblico di un prodotto, dipende in larghissima parte dai dettagli – che si tratti di un ingrediente segreto o di una caratteristica esclusiva in termini di estetica o di gusto.  

Sviluppare progetti conformi alle aspettative risulta pertanto essere quel plus che orienta le scelte della committenza – che tende a privilegiare le officine metalmeccaniche in grado di operare con una logica collaborativa, senza perdere di vista la fattibilità del progetto e la solvibilità dell’investimento. Ogni fase deve essere infatti studiata e curata nei minimi dettagli – dalle analisi preliminari su materiali e finiture, all’impostazione delle lavorazioni CNC; dal dimensionamento di componenti e stampi, alla loro validazione e controllo qualità. Ciò garantisce il massimo controllo e la buona riuscita del progetto, e costituisce una solida garanzia per il Cliente nel caso in cui si rendano necessari pezzi aggiuntivi e/o di ricambio.

LA FABBRICA DEL CIOCCOLATO E L’OFFICINA METALMECCANICA: C’ERA UNA VOLTA

Nell’ambito delle produzioni metalmeccaniche legate alle industrie alimentare e dolciaria, il coinvolgimento attivo della manifattura nello sviluppo della linea di produzione, degli strumenti compatibili e degli accessori necessari, può trasformarsi in un vantaggio strategico per i brand che ambiscono a commercializzare dolci iconici, in grado di resistere al tempo, alle evoluzioni del gusto e alle aspettative dei consumatori. Si tratta infatti di settori industriali che basano larga parte della loro popolarità sull’unicità delle proprie proposte, spesso protette da copyright o accordi di riservatezza che riguardano non tanto la composizione quanto piuttosto le dosi e i metodi di lavorazione di prodotti dal sapore inconfondibile.

Operando in Piemonte, PiacenzaMeccanica ha avuto l’opportunità di partecipare e in parte contribuire all’epopea imprenditoriale di alcuni illuminati che, partiti da un laboratorio artigianale, hanno scalato le vette più ambiziose – fino ad arrivare ad acquistare e processare circa il 25% della produzione globale di nocciole, per impreziosire le creme e i cioccolatini che portano il loro nome.

In tanti anni di attività e di interazioni continue con il settore, PiacenzaMeccanica ha sviluppato un know-how di riferimento per alcune produzioni iconiche, distribuite nei supermercati e negli shop di tutto il mondo. Dai componenti metalmeccanici di altissima precisione che diventano parte delle linee di produzione, alla progettazione e realizzazione di stampi specifici per una determinata lavorazione e altamente caratteristici del prodotto da commercializzare. Con le sue produzioni in acciaio inox e leghe leggere di altissima qualità, l’officina metalmeccanica entra nella “fabbrica di cioccolato”. Le macchine di lavoro che, processo dopo processo, trasformano fave di cacao, pasta di zucchero, wafer e nocciole in dolcissime tentazioni, includono componenti di altissima precisione realizzati da PiacenzaMeccanica: utensili e supporti per impasto, trasporto e taglio; snodi, valvole, augelli per colmare i ripieni  e decorare le praline;  e infine, gli stampi – sulla cui lavorazione vigono accordi di riservatezza – che definiscono la silhouette del prodotto fino a renderlo un simbolo.

Lubrorefrigerazione e lavorazione dei metalli: un sistema integrato

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Nelle lavorazioni metalmeccaniche, l’asportazione di truciolo che si verifica durante le operazioni di tornitura, fresatura, molatura e rettifica richiede l’uso di fluidi lubrorefrigeranti (FLR) detti anche oli da taglio o metalworking fluids. Tali fluidi hanno essenzialmente un duplice scopo: raffreddare la zona di lavorazione, soggetta a surriscaldamento a causa delle continue e severe sollecitazioni meccaniche; lubrificare in modo ottimale il contatto utensile-pezzo, per ridurre l’attrito e dissipare il calore prodotto – che può persino superare i 1000°.

Appare dunque evidente quanto e come la lubrorefrigerazione abbia un’influenza diretta non solo sulla qualità delle lavorazioni, ma anche sulla vita e sulle prestazioni della macchina utensile, tanto da esserne ormai considerata parte integrante. Un lubrificante efficiente permette infatti di lavorare in condizioni ottimali: è stato stimato che, annualmente, i fermi di produzione correlati a sistemi inadeguati, incidono negativamente sulla produttività aziendale complessiva (meno 10%).

Per evitare problemi e limitare al massimo gli interventi di manutenzione sui macchinari, è assolutamente necessario che il fluido da taglio – relativamente alla sua composizione in termini di additivi – sia appropriato alla tipologia di lavorazione e alla natura dei metalli impiegati nella produzione. In commercio, ne esistono essenzialmente due tipi: FLR interi (che non contengono acqua) e FLR solubili (cui viene aggiunta acqua in proporzione variabile). Le principali caratteristiche da valutare nella scelta del fluido adatto alle proprie esigenze sono: stabilità, detergenza, potenziale di taglio, intervallo di decadenza, versatilità. Le variabili da tenere sotto controllo sono invece due.

La prima riguarda la pulizia, che deve essere garantita mediante un opportuno sistema di filtrazione per impedire che nel fluido finiscano trucioli e polveri metalliche derivanti dalle lavorazioni o dalla degradazione termica. Una filtrazione adeguata serve inoltre a scongiurare il pericolo di contaminazione biologica, da parte di microorganismi (batteri e specie fungine) che, diffondendosi nell’ambiente sotto forma di bioaerosol, possono provocare patologie respiratorie e dermatologiche.

La seconda variabile è invece relativa alla sostenibilità. Nell’ultimo decennio – grazie soprattutto all’impegno dei principali produttori e distributori – si registra la tendenza ad un impiego sempre più massivo dei lubrorefrigeranti a base rinnovabile (con esteri vegetali al posto degli idrocarburi), che inquinano meno e possono essere più facilmente smaltiti. Come tutti i prodotti chimici di processo, anche i lubrorefrigeranti sono attenzionati dalla normativa di riferimento: la REACH (Regolamento Europeo concernente la registrazione, la valutazione, l’autorizzazione e la restrizione delle sostanze chimiche) che prevede l’aggiornamento periodico, da parte della ECHA European Chemical Agency della Candidate List, l’elenco delle sostanze cancerogene, mutagene e tossiche (SVHC substances). Le Schede Dati di Sicurezza (SDS), che per legge devono accompagnare oli per metalworking e lubrorefrigeranti industriali, contengono tutte le informazioni indispensabili ad un uso corretto e oculato del prodotto.

La legge stabilisce inoltre le procedure da seguire nelle operazioni di smaltimento – essendo i FLR considerati, al pari della maggior parte dei fluidi tecnici, come rifiuti speciali. In Italia, Il CONOU Consorzio Nazionale degli Oli Minerali Usati, introdotto nel 1982 con decreto del Presidente della Repubblica, è la prima agenzia ambientale dedicata alla raccolta, alla gestione e alla trasformazione degli oli usati da rifiuti a risorse. Come conferma l’ultimo rapporto di sostenibilità rilasciato dall’organizzazione, Il Consorzio può essere considerato un modello all’avanguardia in campo internazionale: mentre in Europa si avvia a rigenerazione una quota pari al 60% dell’olio lubrificante usato raccolto, in Italia questo rapporto arriva a circa il 99% e il processo è capace di garantire diversi benefici quali, tra tutti, la riduzione del consumo di combustile fossile per il comparto produttivo e, in conseguenza, l’abbattimento delle emissioni di CO2 in atmosfera.

Il rispetto della normativa di settore, oltre ad essere l’unica garanzia possibile per la salvaguardia della salute dei lavoratori, risulta dunque essere un prezioso strumento di controllo per aziende e officine metalmeccaniche che intendono operare in conformità, garantire la massima qualità dei propri manufatti e tradurre in marginalità l’impatto di un sistema virtuoso. Come Piacenza Meccanica che, attraverso un programma strutturato di investimenti in tecnologie, processi e sicurezza, traduce i propri valori in vantaggio competitivo.

Meccanica di precisione: strumenti ideali per ogni lavorazione

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Nell’ambito delle lavorazioni meccaniche di precisione, c’è una regola fondante e fondamentale – un mantra che ispira il lavoro in officina, condiziona le politiche di investimento e le strategie di posizionamento aziendale: minimizzare gli errori.

Le variabili sulle quali è possibile intervenire per ottenere il miglior risultato e ridurre l’incidenza di componenti difettati sul totale del volume, interessano sia la fase progettuale che quella produttiva e riguardano, sostanzialmente, l’espressione di tolleranze particolarmente strette e il ricorso a tecnologie progettate allo scopo di aumentare la produttività e ridurre gli scarti di produzione.

Scendendo nel dettaglio dei sistemi più efficaci in termini di redditività di impresa, al primo punto troviamo i centri di lavoro CNC che dovrebbero essere in grado di offrire performance e competitività in ogni loro prestazione. Le soluzioni che gestiscono in autonomia l’attrezzaggio della macchina e il cambio utensili consentendo transizioni fluide e veloci da una lavorazione all’altra, sono quelle che destano maggiore interesse tra gli addetti ai lavori.

I macchinari multipallet ad esempio – cui abbiamo già dedicato un approfondimento sul nostro blog – consentono di operare in maniera pressoché simultanea su differenti lavorazioni, permettendo di alternare i pezzi finiti con quelli semilavorati senza dover fermare la macchina.

I sistemi a cambio pallet, sia esso manuale o automatizzato, raggiungono il massimo della loro efficienza grazie al serraggio a punto zero che consente di fissare e bloccare rapidamente il pezzo da lavorare, eliminando la necessità di misurazioni e regolazioni complesse ogni volta che cambia la lavorazione.

La scelta del sistema più adatto alla propria azienda dipende dalla tipologia delle richieste dei clienti e, di conseguenza, dalle esigenze di produzione; ci sono tuttavia una serie di caratteristiche che sarebbe opportuno tenere in considerazione a priori per valutare il ritorno di eventuali investimenti. Non parliamo solo della precisone e della tenuta dell’ancoraggio tramite pinze, ganasce, morse meccaniche o pneumatiche. Perché sia realmente valido, un sistema di bloccaggio deve essere: versatile, ovvero compatibile ed adattabile su differenti macchine utensili; espandibile, per poter essere in grado di gestire pezzi di dimensioni e geometrie variabili; modulare, per poter lavorare a diverse altezze.

Per orientarsi nella scelta insomma, occorre prima valutare tutte le possibili applicazioni e situazioni di bloccaggio che il sistema potrebbe trovarsi a dover gestire. Posizionato all’interno di fresatrici e torni CNC, il punto zero è il perno attorno al quale si muovono e lavorano gli utensili della macchina. Più si ambisce a lavorazioni speciali con fori, tasche, scanalature, profili irregolari, maggiore è l’esigenza di un’utensileria ben assortita.

A seconda  delle lavorazioni da effettuare, sono necessari differenti tipi di fresa – elicoidali, a denti sfalsati, ad angolo doppio, piane, a candela, a smussare, frontali – e di utensili da tornitura – sgrossatori, finitori, troncatori o filettatori. Per le forature, a seconda del diametro e della finitura del foro, sono necessarie punte con geometrie particolari – integrali, a inserti, a custode, a cannone – possibilmente dotate a loro volta di fori interni per l’adduzione dei lubrorefrigeranti. Con l’obiettivo di soddisfare anche le richieste più particolari, PiacenzaMeccanica porta avanti da anni una politica strutturata di investimenti per abbattere i tempi di produzione e migliorare la qualità dei propri prodotti; non solo attraverso macchinari all’avanguardia, ma anche implementando la propria collezione di utensili.

Parco macchine: l’importanza di dotarsi degli hardware adeguati

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Come scegliere la tecnologia di produzione più adatta alle proprie esigenze di performance? Quanto e come impatta l’adozione di macchinari con determinate caratteristiche, sulla redditività di impresa? Gli operatori del settore delle lavorazioni meccaniche di precisione dovrebbero essere ben consapevoli del fatto che le strumentazioni che compongono i centri di lavoro non sono uguali e interscambiabili, in quanto ottimizzate per specifichi impieghi. Alcune macchine sono ottime per la prototipazione, altre più indicate per le finiture attraverso trattamenti termici e superficiali: in generale, gli elementi del parco macchine determinano la qualità del prodotto finito e impattano sui tempi di produzione; per questo è importante dotarsi di sistemi all’avanguardia che riducano tempi e costi, limitino al massimo il rischio infortuni e l’errore umano, e permettano di rispettare i termini concordati per l’evasione di ogni commessa.

In ragione di ciò, la politica aziendale di PiacenzaMeccanica è volta a un costante e vivo aggiornamento, un percorso di crescita evolutivo orientato all’innovazione e finalizzato alla produzione di componenti meccanici funzionali, dal design complesso e dalle rifiniture sempre più sofisticate. Da diversi anni, l’azienda si è strutturata per poter offrire la massima flessibilità e garantire la gestione di volumi di produzione variabili, che spaziano dai piccoli lotti ai grandi quantitativi, assicurando sempre e comunque la qualità non negoziabile dei propri manufatti. A permettere di proporre soluzioni al passo con le esigenze più attuali dei settori di riferimento, sono attrezzature e macchinari di ultima generazione.

Nonostante la parvenza artigianale e l’atmosfera familiare che si respira in azienda, Piacenza Meccanica porta infatti avanti un programma strutturato di investimenti, che prescinde dalle facilitazioni e dagli incentivi che periodicamente vengono stanziati per l’industria. Forte della conoscenza e dell’esperienza maturata in oltre mezzo secolo di attività nel campo della meccanica di precisione, nell’ultimo decennio, l’azienda ha integralmente rinnovato il proprio parco macchine con l’obiettivo di assicurare prestazioni senza pari e mantenere salda la propria posizione sul mercato.

I CENTRI DI LAVORO CNC

L’automazione dei processi costituisce la principale sfida da affrontare e vincere per il futuro. Oggi viene richiesto di produrre grandi volumi come piccole serie, tutto in modo veloce e a costi generalmente contenuti. Senza un parco macchine all’altezza della situazione, sarebbe molto difficile tenere il passo: occorre pertanto dotarsi di macchinari finalizzati a ottimizzare la catena del valore del prodotto e ridurre i costi, prestando attenzione a una sempre maggiore integrazione dei vari elementi dal punto di vista funzionale, energetico e diagnostico.

I dispositivi che hanno convinto la dirigenza in termini di solvibilità dell’investimento e affidabilità tecnologica, portano il nome di brand riconosciuti a livello globale come leader nell’offerta di soluzioni OEM particolarmente interessanti e competitive. Si tratta principalmente di macchine multipallet che permettono di gestire contemporaneamente differenti fasi di produzione, concedendo all’operatore la possibilità di alternare i pezzi finiti con quelli in lavorazione senza causare fermi. I principali vantaggi dell’utilizzo di questi macchinari, sono ascrivibili alle tecnologie in esse integrati; non solo linguaggi di programmazione universalmente riconosciuti per affidabilità e prestazioni, e software di gestione informatica con tablet a bordo macchina che gestiscono le singole lavorazioni e coordinano la produzione nel suo complesso. Quando si parla di tecnologie, si fa soprattutto riferimento all’implementazione di soluzioni che gestiscono l’attrezzaggio della macchina e il cambio utensili, e di attrezzatture quali piastre e morse modulari predisposte per il posizionamento e l’ancoraggio del pezzo secondo il sistema zero point che garantisce precisione micro-millimetrica.

Determinate strategie impattano notevolmente sia sulla qualità delle produzioni che sulle condizioni di lavoro, facilitando notevolmente la vita degli operatori e descrivendo un contesto in cui la risorsa non è sacrificata alla produzione ma ne è parte integrante. Formazione e sviluppo, tecnologia e innovazione, efficacia e ottimizzazione, trasparenza e professionalità sono infatti i valori che ispirano e guidano la mission di PiacenzaMeccanica: produrre componenti meccaniche di altissima precisione e qualità impareggiabile, per un progresso realmente al servizio dell’uomo.

CAD e CAM, software per la macchina di precisione

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Le lavorazioni meccaniche di precisione non sarebbero possibili senza le tecnologie adeguate, ovvero macchinari all’avanguardia assistiti da software che consentono di sfruttarne al massimo il potenziale. L’introduzione del controllo numerico nella progettazione e realizzazione di componenti meccanici – che siano elementi isolati o gruppi montati da integrare in altri prodotti e linee di produzione – ha rappresentato, in tal senso, un’innovazione che ha completamente rivoluzionato l’industria metalmeccanica.

La realizzazione di componenti con torni e frese CNC comporta infatti enormi vantaggi, misurabili sull’ottimizzazione delle performance degli operatori, sulla qualità e l’esattezza delle lavorazioni, sulla riduzione dei tempi e dei costi di produzione. Tutti questi fattori impattano notevolmente sulla reddività di impresa ed appare superfluo sottolineare quanto sia importante pianificare e mettere in atto degli investimenti in tal senso.

L’affidabilità di un’industria che opera per altre industrie, dipende moltissimo dall’affidabilità delle proprie tecnologie; ma è anche vero che disporre di strumenti avanzati senza conoscerne nel dettaglio le funzionalità e senza avere contezza di come valorizzarli e sfruttarli al massimo, azzera ogni vantaggio strategico.  La lavorazione di componenti meccaniche di precisione con macchinari CNC prevede infatti diversi fasi: essere in grado di governare il processo nella sua interezza, dall’acquisizione dell’ordine all’evasione della commessa, è l’obiettivo di ogni produzione efficiente.

I passaggi da tenere in considerazione riguardano sia la programmazione che l’esecuzione delle lavorazioni.  Il punto di partenza è il disegno tecnico, solitamente fornito dal cliente in relazione ad esigenze specifiche di approvvigionamento. Anche nel caso di produzioni non standardizzate e dai volumi estremamente ridotti, PiacenzaMeccanica realizza componenti replicabili e di altissima precisione, principalmente in lega di alluminio o da polimeri plastici; la qualità dei materiali costitutivi – ad esempio gli allumini pregiati, con caratteristiche tecniche che rispondono ai requisiti imposti da produzioni industriali anche critiche, come quelle dei settori ferroviario, aereonautico, idrosanitario – unita ad esperienza e metodo, permettono all’azienda di agire sui disegni tecnici e migliorare progetti poco accurati.

I disegni, realizzati in linguaggio CAD – Computer Aided Design, vengono presi in esame dal reparto progettazione interno all’azienda, in grado di perfezionarli e adattarli ai macchinari CNC. La traduzione del linguaggio CAD in CAM – Computer Aided Manufacturing è ciò che trasforma ogni progetto in una realtà tangibile, offrendo la possibilità di simulare nel dettaglio l’intero processo di lavorazione. Una progettazione CAD eseguita alla perfezione deve pertanto tenere in considerazione sia gli utensili impiegati che il comportamento del pezzo durante la sua lavorazione. Al progettista viene lasciato margine di azione per poter intervenire su alcune variabili che, se opportunamente gestite, garantiscono un risultato ottimale – come ad esempio le tolleranze, o il ripensamento di caratteristiche estetiche complesse o superflue. L’esperienza acquisita sul campo permette a PiacenzaMeccanica di poter attingere a un vasto bacino di competenze ed essere riconosciuta come un punto di riferimento autorevole e un partner fidato. La memoria storica dell’azienda, che opera da oltre 70 anni ed è gestita oggi dalla seconda e terza generazione della famiglia Piacenza, rappresenta un importante punto di forza ed è forse la qualità che, più di tutte, contraddistingue l’eccellenza delle produzioni che portano la sua firma.

Una nuova generazione di talenti per l’industria metalmeccanica

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La carenza di personale tecnico adeguatamente formato e motivato a intraprendere un percorso di crescita professionale, è un tema con il quale molte aziende appartenenti al settore industriale sono costrette, soprattutto ultimamente, a misurarsi. Rimpiazzare le risorse più anziane con giovani professionisti è diventato oggettivamente complicato. A fronte di ricerche continue, il processo di selezione è mediamente lungo e infruttuoso. Tra nuove professioni che sembrano esercitare maggiore appeal e vecchi stereotipi duri a morire, il passaggio di consegne tra una generazione e l’altra potrebbe incepparsi.

Le ragioni di questo fenomeno sono varie e difficilmente riconducibili ad un unico capro espiatorio. Opinione condivisa è la responsabilità della scuola. Gli istituti tecnici registrano, anno dopo anno, sempre meno iscrizioni; e gli studenti che escono dai licei, anche scientifici e tecnologici, preferiscono intraprendere la carriera universitaria, convinti che la laurea sia l’unico lascia passare per una carriera di successo. I docenti inoltre, sembrano essere sempre meno in grado di trasmettere informazioni rilevanti sulle possibilità offerte dal mondo del lavoro come se, nel tempo, il legame tra l’acquisizione e l’applicazione delle proprie competenze abbia assunto una qualità totalmente aleatoria.

Sull’istruzione tecnica qualificante si gioca, in verità, il destino del nostro Paese. Le grandi storie di successo dell’imprenditoria italiana negli anni del boom economico, dovrebbero fungere da morale: senza l’indotto dell’industria e della manifattura, la decrescita è dietro l’angolo. Se le agenzie di socializzazione primaria – famiglia e scuola – possono fare qualcosa per invertire questa rischiosa tendenza, spetta comunque all’industria mettersi in gioco in prima persona e adoperarsi affinché vengano superati i pregiudizi verso certe professioni, non considerate al pari di altre.

Operai 4.0

La concezione del lavoro in fabbrica che ha caratterizzato il secolo scorso, è un’immagine in bianco e nero, un ricordo sbiadito nella memoria delle generazioni più anziane. Le industrie oggi rispondono a stringenti obblighi normativi e standard qualitativi notevolmente più ambiziosi rispetto al passato. L’intervento della politica è stato determinate, sia in termini di regolamentazione delle basilari norme di sicurezza per l’incolumità dei lavoratori, che come incentivo per l’adozione di modelli di sviluppo ecosistemici, orientati all’innovazione di strumenti e metodi, e più centrati sulla risorsa umana.

Procedure un tempo appannaggio dell’uomo, sono ora delegate a sistemi automatizzati che devono semplicemente essere supervisionati. La gestione informatizzata dei processi e delle produzioni supporta e agevola l’operatività; i rischi sono controllati, l’errore umano ridotto al minimo; e, se parlare di qualità intellettuale del lavoro in fabbrica potrebbe far storcere il naso a qualcuno, occorre tenere in considerazione la trasformazione occorsa nell’ultimo decennio, da quando formalmente si parla di quarta rivoluzione industriale e Industria 4.0.  

Le imprese oggi cercano competenze abilitanti e qualità personali riassumibili alla voce soft skills. Affidabilità, intraprendenza, curiosità, capacità di interagire in maniera proficua con il team; ma soprattutto voglia di imparare e di apprendere metodi e sistemi a cavallo tra le certezze della scienza e i nuovi orizzonti disegnati dalla trasformazione digitale. In cambio si offrono posizioni di elevata specializzazione, molto ricercate sul mercato, retribuzioni di tutto rispetto, con salari che possono competere con quelli di chi lavora nei servizi o in ambito commerciale, e prospettive solide di carriera. Un esempio concreto? In PiacenzaMeccanica, almeno 25 delle 30 risorse impiegate sono in azienda da più di 20 anni; investire sui propri dipendenti e accompagnarli alla pensione, è un obiettivo strategico, e un fattore strutturale di crescita per un’azienda che nasce da una storia di famiglia.

PiacenzaMeccanica, un’azienda a misura d’uomo

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Industrie e officine metalmeccaniche sono un asset strategico centrale nell’economia di diverse nazioni ed il modo in cui sono cambiate e si sono evolute nel tempo, è altamente rappresentativo della visione di progresso e delle politiche imprenditoriali foraggiate da privati e governi. Lavorazioni meccaniche complesse e di altissima precisone, servono diversi settori industriali, dai più tradizionali ai più tecnologici. Ferroviario, aeronautico, automazione robotica, fluidodinamica, idrosanitario: essendo parte integrante dell’industria intesa nella sua accezione più ampia, la componentistica prodotta nei centri di lavoro per la meccanica di precisione è sostanzialmente ubiqua.

Per rispondere all’esigenza di produzioni just-in-time, fortemente specializzate e dai volumi variabili, negli anni si sono resi necessari una serie di interventi infrastrutturali, specchio di un doveroso cambio di mentalità del comparto metalmeccanico. Assecondare richieste inedite provenienti da mercati in perenne trasformazione, e restare competitivi operando nell’ottica di una responsabilità condivisa per il benessere delle persone e del pianeta, sono gli obiettivi primari e complementari di ogni azienda che guarda al futuro.

Le officine meccaniche oggi, non sono più quei luoghi sporchi, insalubri e pieni di insidie che hanno caratterizzato il passato. L’adozione di metodi e l’implementazione di tecnologie che rispondono agli standard espressi dall’approccio BAT – Best Available Techniques hanno determinato un radicale cambio di scenario. Finiti i tempi dell’alienazione operaia, metafora della società dei consumi del XX secolo, l’industria contemporanea si presenta con una nuova veste. L’ideologia fordista orientata su produzioni massive e standardizzate, incontra lo stile del colletto bianco, che offre flessibilità e servizi personalizzati per esigenze specifiche e mercati di nicchia. Il paradigma della catena di montaggio lascia spazio a modelli produttivi e organizzativi sempre più legati alla presenza di tecnologie innovative, e sistemi informatici che gestiscono la produzione, svolgono funzione di controllo, e offrono la possibilità di raccogliere e interpretare dati di importanza strategica.

Varcare la soglia di un’azienda che opera secondo queste logiche significa stravolgere completamente il proprio immaginario di riferimento, ed essere catapultati in una dimensione che non ha nulla a che vedere con la fabbrica che avvilisce il lavoratore e guarda esclusivamente al profitto. Come accade entrando in PiacenzaMeccanica.

Industria 4.0: l’innovazione al servizio della produzione

Il termine Industria 4.0 si riferisce a una serie di concetti legati all’immaginario della smart factory – la “fabbrica intelligente” fornita di hardware e software in grado di interagire e collaborare per rendere le produzioni più versatili e perfomanti. Ben prima che tale definizione fosse assunta a modello normativo, anticipando tendenze in nuce nei comparti manifatturiero e industriale, PiacenzaMeccanica ha scelto di investire in tecnologie e macchinari all’avanguardia, e nella formazione e nell’aggiornamento tecnico del personale.

Negli ultimi anni l’azienda ha rivisto integralmente il proprio parco macchine, per dotarsi di strumenti idonei alle lavorazioni più laboriose e complesse, e per una gestione più snella e versatile dei vari centri di lavoro per la tornitura e la fresatura.

Sistemi di gestione automatizzata con software e tablet a bordo macchina, istruiscono l’operatore sulle azioni da compiere: stabiliscono i passaggi – tipologia e sequenza delle lavorazioni – definiscono l’attrezzaggio della macchina, monitorano la produzione del sito nel suo complesso, coordinano l’operatività dei vari centri di lavoro per limitare i fermi di produzione. I pezzi finiti vengono poi stoccati in un magazzino automatizzato che semplifica la gestione delle giacenze e velocizza l’evasione degli ordini. L’impatto di tali soluzioni sulla produttività e sulla reddività di impresa è notevole: grazie alle cosiddette tecnologie abilitanti, la possibilità di errore umano è ridotta ai minimi; allo stesso tempo, si creano le condizioni ottimali affinché gli operatori lavorino in totale autonomia e sicurezza. 

L’attenzione alla qualità della vita delle proprie risorse è il vero punto di forza di ogni azienda solida e rispettabile. Per questo PiacenzaMeccanica si è dotata di sistemi che vanno oltre le basilari norme di sicurezza per il settore industriale – disciplinate dalla Legge 81/08 o Testo Unico sulla Sicurezza. Come, ad esempio, gli impianti di filtrazione per la purificazione dell’aria all’interno del sito produttivo. Gli oli lubrorefrigeranti, impiegati nelle lavorazioni meccaniche, danno luogo alla formazione di fumi impaccanti e nebbie oleose che, dispersi nell’aria, possono compromette sia la salute dei lavoratori, causando problemi alle vie respiratorie e irritazioni cutanee, sia la produzione, influendo negativamente sulle prestazioni e sulla durata dei macchinari. L’attenzione a certe tematiche, anche se dovrebbe esserlo, non è affatto scontata. Determinate accortezze sono frutto dell’esperienza, esprimono i valori e l’heritage di un’impresa longeva, e testimoniano l’impegno a tenere ben saldi i principi che ispirano una sana cultura del lavoro

Il controllo qualità 

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Nel panorama delle aziende che si occupano di lavorazioni CNC di precisione, la gestione del controllo qualità dei componenti realizzati viene trattata in modi differenti, che dipendono dalla visione aziendale interna e dalle esigenze dei clienti. Noi di Piacenzameccanica crediamo fermamente che, anche quando non richieste, essere in grado di fornire determinate attestazioni sia essenziale al fine di fornire un servizio di qualità.

Perché scegliere la nostra azienda

Quando cominciamo ad analizzare la costruzione di un componente, creiamo quella che si chiama scheda prodotto: al suo interno sono contenute le caratteristiche relative ai materiali necessari per costruirlo (tipologia di materiale, dimensione, peso, ecc.) e il ciclo di lavorazione. 

Successivamente il componente da costruire viene suddiviso in fasi di lavorazione. La prima fase è quella chiamata pick up, che si riferisce al prelevamento del componente grezzo dal magazzino e del suo trasporto alla macchina. Le fasi successive riguardano invece le lavorazioni CNC (fresatura, tornitura, ecc.).

Per ogni tipologia di lavorazione viene applicato un programma di controllo gestito in modo informatizzato tramite tablet a bordo macchina. Il primo componente che esce dalla macchina viene analizzato secondo un diagramma di controllo, all’interno del quale sono stabilite le misurazioni da effettuare (dimensionali, di rugosità e altre tipologie).

I nostri componenti sono verificati al 100%: tutti i pezzi che escono hanno passato un test, un collaudo e un accertamento inglobato nel ciclo di lavorazione. 

Controllo qualità sulla produzione Piacenza Meccanica
Dettaglio anomalie di produzione in Piacenza Meccanica

I controlli qualità sono integrati nel nostro sistema e determinati dalla certificazione ISO, che prevede uno specifico modo di lavorare e dei criteri generali, oltre a quelli specifici dei clienti.

Nel settore ferroviario, in cui bisogna tenere in considerazione particolari problemi di sicurezza, viene richiesta una certificazione cartacea per ogni singolo componente o lotto, che deve essere mantenuta a disposizione del cliente per un periodo pari ad almeno 30 anni. In questi documenti viene attestato tutto quello che riguarda l’ordine in questione, che si tratti di informazioni interne o esterne all’azienda. Per i materiali, ad esempio, non solo vengono richiesti i fornitori, ma anche i certificati con le loro caratteristiche meccaniche e la loro composizione chimica.

La nostra azienda, indipendentemente dalle richieste, provvede a elaborare le certificazioni dei materiali usati e dei trattamenti e le conserva in modo che rimangano sempre a disposizione in caso di necessità.

La nostra forza sta nell’avere la completa tracciabilità di tutte le fasi di lavorazione e di tutti i materiali impiegati per la costruzione di ogni singolo componente – il tutto gestito dal sistema informatico aziendale.

Solo così possiamo garantire ai nostri clienti standard di qualità sempre alti, migliorando continuamente in termini di efficienza e produttività.

La macchina multipallet

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Una macchina multipallet è un centro di lavoro che dispone di due o più pallet sui quali fissare i componenti da sottoporre alle lavorazioni meccaniche CNC, permettendo all’operatore incaricato di alternare i pezzi finiti con quelli semilavorati senza dover fermare la macchina.

Uno o più pallet contengono i pezzi lavorati in quel momento. Una volta che uno di questi è finito, viene depositato nella zona di attrezzaggio. In questa seconda zona della macchina l’operatore può accedere in assoluta sicurezza, in quanto è fuori dal campo di azione. L’operatore apre la porta della macchina, sostituisce il pezzo finito con quello da lavorare successivamente, chiude la porta e ricomincia così il ciclo.

Durante l’intero svolgimento di queste operazioni, la macchina non smette mai di lavorare e la sua autonomia è quella del singolo componente.

Il software che gestisce sia le lavorazioni della macchina che il cambio pallet è in grado di riconoscere i componenti diversi e di caricare nel programma di esecuzione quello corretto per elaborarne uno in particolare. 

Al di là della produttività e delle funzionalità che i software possono avere, si tende a scegliere la loro omogeneità nelle diverse macchine CNC in modo che gli operatori possano lavorare sempre con lo stesso tipo di interfaccia e migliorare quindi la qualità del loro lavoro.

Una volta completato, il pezzo finito viene controllato in macchina da una sonda che prende le misure salienti per avere un riscontro della sua conformità. In caso di irregolarità, la macchina può essere messa in condizione di modificare i propri parametri per fare in modo che il pezzo successivo non presenti più alcun errore.

Avere più pallet non significa automaticamente ridurre i tempi, ma poter dare alla macchina un’autonomia di lavorazione di più pezzi senza l’intervento dell’operatore, riducendo in modo importante i costi di produzione e di conseguenza quelli dei componenti finiti.

Perché scegliere Piacenza Meccanica

La nostra azienda è specializzata nelle produzioni su misura di piccola e media serie. All’interno del nostro parco macchine disponiamo di una macchina multipallet da 6 pallet a 5 assi e di una macchina da 4 pallet a 3 assi. 

Dall’inserimento di queste due macchine, abbiamo notato un deciso miglioramento della qualità del prodotto e soprattutto dei tempi di consegna. 

Un esempio è l’ultimo caso in cui un nostro cliente del settore automazione ha avuto la necessità di ordinare un importante quantitativo di pezzi da ricevere con estrema urgenza: grazie alla nostra macchina a 6 pallet è stato possibile consegnare in tre settimane l’intero quantitativo nonostante le previsioni prevedessero almeno sei settimane.

Tuttavia, come per ogni tipo di lavorazione, le macchine utilizzate sono fondamentali, ma è l’esperienza del personale a fare la differenza.

Chi utilizza le macchine multipallet – oltre a saperle utilizzare a livello manuale – deve essere in grado anche di programmarle, pertanto è necessario potersi affidare a personale altamente qualificato sia per la programmazione della macchina CNC, sia per il controllo dei componenti finiti. Nell’arco della stessa giornata gli operai devono effettuare lavorazioni diverse e questa tecnologia è una delle migliori alleate per ottimizzare il loro tempo e di conseguenza l’intera catena produttiva, offrendo ai clienti un servizio sempre più veloce, preciso e puntuale.