Categoria: Know-how

Nell’aprile del 1869, a soli ventitré anni, George Westinghouse riuscì a convincere funzionari ed esperti dell’infrastruttura ferroviaria locale a testare il prototipo del suo nuovo sistema di frenatura per treni. Montato su un convoglio composto da una locomotiva e 4 vagoni, partito dalla stazione di Pittsburgh, l’impianto frenante ad aria compressa rivelò la sua efficacia quando il mezzo, lanciato alla velocità di 50 km/h, riuscì a fermarsi poco prima dell’impatto con un carro agricolo, accidentalmente fermo sui binari. 

Nonostante la performance il giovane non era soddisfatto della propria invenzione e, nei tre anni a seguire, continuò a lavorare al suo perfezionamento; fin quando riuscì a ridurre tempi e spazi di frenata e a risolvere la principale vulnerabilità del sistema – ovvero l’assenza di un meccanismo in grado di garantire l’arresto del treno anche in caso di parziale avaria dell’impianto frenante. Fu grazie all’introduzione di un ulteriore componente metalmeccanico – la valvola tripla o distributore – che il freno pneumatico raggiunse la massima affidabilità e, ancora oggi, la tipologia di impianto che regola la frenatura o la sfrenatura della maggior parte dei rotabili in circolazione,resta quello ideato dal giovane newyorkese oltre un secolo fa.

Il freno continuo automatico Westinghouse: un capolavoro di ingegneria e meccanica

Da est a ovest, il freno continuo automatico Westinghouse o FCA è lo standard di riferimentoper la maggior parte dei sistemi frenanti ferroviari mondiali.  In questa tipologia di impianto, tutti ivagoni sono collegati pneumaticamente tra loro mediante la condotta generale o condotta del freno. La caduta di pressione, regolata dal comando di freno o rubinetto di comando posto in cabina di guida e azionato dal macchinista, propagandosi lungo tutto il treno, raggiunge le varie apparecchiature frenanti del convoglio, e aziona pistoni e cilindri dei freni. 

Il processo è semplice e sofisticato allo stesso tempo. L’aria necessaria ad alimentare il sistema viene prelevata dall’esterno e spinta, attraverso un filtro di pescaggio che cattura le impurità grossolane, verso uno o più compressori. La massa d’aria pressurizzata a 8-10 bar viene poi nuovamente filtrata ed essiccata tramite assorbimento (ovvero per azione di sostanze chimiche in grado di trattenere il vapore acqueo); infine, viene immagazzinata nel serbatoio principale cheaccoglie e stocca i volumi d’aria necessari ad alimentare l’impianto frenante e gli impianti di servizio del treno (ad esempio il meccanismo di apertura e chiusura porte). Quando il macchinista aziona il comando del freno, abilita il passaggio di aria compressa alla pressione di 5 bar dal serbatoio principale lungo la condotta generale. La variazione dei valori pressori sollecita il distributore che intercetta il passaggio dell’aria, confronta i valori di pressione della condotta generale e del serbatoio di comando connesso al freno, e converte l’informazione in bar in impulso da trasmettere al cilindro.

Il distributore o valvola tripla, è dunque a tutti gli effetti un componente chiave dell’impianto frenante in quanto mette in comunicazione gli elementi del sistema che realizzano la frenatura e provocano la sfrenatura, quando l’aria esce dal cilindro freno e viene nuovamente liberata in atmosfera.  Il funzionamento di questo sistema chiuso – e di conseguenza la sicurezza di merci e passeggeri in viaggio – è garantito dall’affidabilità e dalle performance di tutte le parti che compongono l’insieme. 

Piacenzameccanica sui binari della storia

Storicamente, il sistema ferroviario europeo è stato gestito su base nazionale dai singoli stati membri tramite apposite aziende monopolio, spesso alle dipendenze dei relativi Ministeri, incaricate di occuparsi de: la predisposizione dell’infrastruttura e del materiale rotabile; la regolamentazione del servizio; la sicurezza. La direttiva CEE 440/1991 ha imposto la prima separazione tra la gestione dell’infrastruttura e quella dei servizi di trasporto; e altre norme emanate negli anni a seguire hanno contribuito alla liberalizzazione definitiva del sistema ferroviario per cui oggi vige un sistema ibrido, che vede più interlocutori coinvolti nella stessa mission.

In Italia, RFI Ferrovie dello Stato Italiane gestisce l’infrastruttura nazionale secondo i metodi e i criteri stabiliti dalla Direttiva UE 798/2016. Per effetto di tale norma, le industrie che si occupano della produzione e della fornitura dei mezzi rotabili sono i medesimi soggetti incaricati e responsabili delle operazioni di manutenzione periodiche sugli stessi. Del glorioso passato industriale che vide il nostro paese sul podio delle nazioni che si distinsero nella produzione di materiale rotabile ferroviario, non resta un granché e gli attori rimasti in scena, ad oggi, sono pochi: i giapponesi Hitachi Rail che, dopo l’acquisizione della Ansaldo Breda nel 2015, rifornisce di mezzi i principali operatori italiani; i tedeschi Knorr-Bremse o gli american Wabtec Corporation, entrambi leader nella produzione di sistemi frenanti.

Si tratta per lo più di multinazionali e grandi gruppi industriali che hanno seguito un percorso di evoluzione e crescita parallelo al settore ferroviario, per poi distinguersi in termini di competenze, know-how e qualità di prodotto ed affermarsi come oligopolio. Da tre generazioni ed ancora oggi, Piacenzameccanica interagisce con i giganti che producono i migliori sistemi frenanti al mondo,rifornendoli di componenti metalmeccanici di altissima precisione. Dalla valvola tripla che è il cuore dell’impianto, alla valvola di scarico che evita il sovraccarico del sistema; dai rubinetti di intercettazione che uniscono pneumaticamente i vari convogli consentendo la continuità della frenata, al rubinetto di isolamento per escludere dal freno, in caso di guasto, le apparecchiature frenanti. 

Anche in uno scenario dinamico e orientato all’avanguardia come quello del settore ferroviario che deve gestire volumi di utenza e velocità sempre più importanti, è paradossale quanto stranamente rassicurante constatare come anche i sistemi più innovativi e complessi, per funzionare, abbiano bisogno di tecnologie e competenze eterne, ad oggi riadattate secondo le linee guida BAT e tradotte in processi 4.0 – come nel caso delle lavorazioni metalmeccaniche di precisione per il settore ferroviario firmate Piacenzameccanica.

Alcune custodiscono le ricette in un caveau, altre hanno interdetto l’accesso agli estranei per salvaguardare il know-how e mantenere saldo il proprio posizionamento sul mercato. L’industria dolciaria è un affare serio: un business nato dalle ceneri del secondo dopoguerra, destinato a cambiare per sempre i costumi e le abitudini alimentari di tutti gli abitanti del mondo.  

Le macchine, gli accessori, gli stampi necessari alla produzione di torte, caramelle, dolciumi, cioccolate e cioccolatini di varie forme, dimensioni e tipologie (tavolette, praline, cavi, ripieni) devono essere all’altezza degli standard estetici e qualitativi di produzioni sempre più fantasiose e sorprendenti. Allo stesso tempo, come da prassi nell’ambito OEM, tali strumenti devono essere in grado di adattarsi alle esigenze dello spazio produttivo, alle tempistiche e alle modalità della produzione.

La creazione di un ambiente di lavoro adeguato alle competenze, alle ambizioni e agli obiettivi di pastry chef e maitre chocolatier, è un requisito imprescindibile per l’industria che desidera mantenere un carattere artigianale anche nella serialità. In un settore massificato e globale come quello della produzione alimentare, dove l’imitazione è la regola e il rischio di essere scalzati dai competitor è altissimo, il successo di mercato e di pubblico di un prodotto, dipende in larghissima parte dai dettagli – che si tratti di un ingrediente segreto o di una caratteristica esclusiva in termini di estetica o di gusto.  

Sviluppare progetti conformi alle aspettative risulta pertanto essere quel plus che orienta le scelte della committenza – che tende a privilegiare le officine metalmeccaniche in grado di operare con una logica collaborativa, senza perdere di vista la fattibilità del progetto e la solvibilità dell’investimento. Ogni fase deve essere infatti studiata e curata nei minimi dettagli – dalle analisi preliminari su materiali e finiture, all’impostazione delle lavorazioni CNC; dal dimensionamento di componenti e stampi, alla loro validazione e controllo qualità. Ciò garantisce il massimo controllo e la buona riuscita del progetto, e costituisce una solida garanzia per il Cliente nel caso in cui si rendano necessari pezzi aggiuntivi e/o di ricambio.

LA FABBRICA DEL CIOCCOLATO E L’OFFICINA METALMECCANICA: C’ERA UNA VOLTA

Nell’ambito delle produzioni metalmeccaniche legate alle industrie alimentare e dolciaria, il coinvolgimento attivo della manifattura nello sviluppo della linea di produzione, degli strumenti compatibili e degli accessori necessari, può trasformarsi in un vantaggio strategico per i brand che ambiscono a commercializzare dolci iconici, in grado di resistere al tempo, alle evoluzioni del gusto e alle aspettative dei consumatori. Si tratta infatti di settori industriali che basano larga parte della loro popolarità sull’unicità delle proprie proposte, spesso protette da copyright o accordi di riservatezza che riguardano non tanto la composizione quanto piuttosto le dosi e i metodi di lavorazione di prodotti dal sapore inconfondibile.

Operando in Piemonte, PiacenzaMeccanica ha avuto l’opportunità di partecipare e in parte contribuire all’epopea imprenditoriale di alcuni illuminati che, partiti da un laboratorio artigianale, hanno scalato le vette più ambiziose – fino ad arrivare ad acquistare e processare circa il 25% della produzione globale di nocciole, per impreziosire le creme e i cioccolatini che portano il loro nome.

In tanti anni di attività e di interazioni continue con il settore, PiacenzaMeccanica ha sviluppato un know-how di riferimento per alcune produzioni iconiche, distribuite nei supermercati e negli shop di tutto il mondo. Dai componenti metalmeccanici di altissima precisione che diventano parte delle linee di produzione, alla progettazione e realizzazione di stampi specifici per una determinata lavorazione e altamente caratteristici del prodotto da commercializzare. Con le sue produzioni in acciaio inox e leghe leggere di altissima qualità, l’officina metalmeccanica entra nella “fabbrica di cioccolato”. Le macchine di lavoro che, processo dopo processo, trasformano fave di cacao, pasta di zucchero, wafer e nocciole in dolcissime tentazioni, includono componenti di altissima precisione realizzati da PiacenzaMeccanica: utensili e supporti per impasto, trasporto e taglio; snodi, valvole, augelli per colmare i ripieni  e decorare le praline;  e infine, gli stampi – sulla cui lavorazione vigono accordi di riservatezza – che definiscono la silhouette del prodotto fino a renderlo un simbolo.

La carenza di personale tecnico adeguatamente formato e motivato a intraprendere un percorso di crescita professionale, è un tema con il quale molte aziende appartenenti al settore industriale sono costrette, soprattutto ultimamente, a misurarsi. Rimpiazzare le risorse più anziane con giovani professionisti è diventato oggettivamente complicato. A fronte di ricerche continue, il processo di selezione è mediamente lungo e infruttuoso. Tra nuove professioni che sembrano esercitare maggiore appeal e vecchi stereotipi duri a morire, il passaggio di consegne tra una generazione e l’altra potrebbe incepparsi.

Le ragioni di questo fenomeno sono varie e difficilmente riconducibili ad un unico capro espiatorio. Opinione condivisa è la responsabilità della scuola. Gli istituti tecnici registrano, anno dopo anno, sempre meno iscrizioni; e gli studenti che escono dai licei, anche scientifici e tecnologici, preferiscono intraprendere la carriera universitaria, convinti che la laurea sia l’unico lascia passare per una carriera di successo. I docenti inoltre, sembrano essere sempre meno in grado di trasmettere informazioni rilevanti sulle possibilità offerte dal mondo del lavoro come se, nel tempo, il legame tra l’acquisizione e l’applicazione delle proprie competenze abbia assunto una qualità totalmente aleatoria.

Sull’istruzione tecnica qualificante si gioca, in verità, il destino del nostro Paese. Le grandi storie di successo dell’imprenditoria italiana negli anni del boom economico, dovrebbero fungere da morale: senza l’indotto dell’industria e della manifattura, la decrescita è dietro l’angolo. Se le agenzie di socializzazione primaria – famiglia e scuola – possono fare qualcosa per invertire questa rischiosa tendenza, spetta comunque all’industria mettersi in gioco in prima persona e adoperarsi affinché vengano superati i pregiudizi verso certe professioni, non considerate al pari di altre.

Operai 4.0

La concezione del lavoro in fabbrica che ha caratterizzato il secolo scorso, è un’immagine in bianco e nero, un ricordo sbiadito nella memoria delle generazioni più anziane. Le industrie oggi rispondono a stringenti obblighi normativi e standard qualitativi notevolmente più ambiziosi rispetto al passato. L’intervento della politica è stato determinate, sia in termini di regolamentazione delle basilari norme di sicurezza per l’incolumità dei lavoratori, che come incentivo per l’adozione di modelli di sviluppo ecosistemici, orientati all’innovazione di strumenti e metodi, e più centrati sulla risorsa umana.

Procedure un tempo appannaggio dell’uomo, sono ora delegate a sistemi automatizzati che devono semplicemente essere supervisionati. La gestione informatizzata dei processi e delle produzioni supporta e agevola l’operatività; i rischi sono controllati, l’errore umano ridotto al minimo; e, se parlare di qualità intellettuale del lavoro in fabbrica potrebbe far storcere il naso a qualcuno, occorre tenere in considerazione la trasformazione occorsa nell’ultimo decennio, da quando formalmente si parla di quarta rivoluzione industriale e Industria 4.0.  

Le imprese oggi cercano competenze abilitanti e qualità personali riassumibili alla voce soft skills. Affidabilità, intraprendenza, curiosità, capacità di interagire in maniera proficua con il team; ma soprattutto voglia di imparare e di apprendere metodi e sistemi a cavallo tra le certezze della scienza e i nuovi orizzonti disegnati dalla trasformazione digitale. In cambio si offrono posizioni di elevata specializzazione, molto ricercate sul mercato, retribuzioni di tutto rispetto, con salari che possono competere con quelli di chi lavora nei servizi o in ambito commerciale, e prospettive solide di carriera. Un esempio concreto? In PiacenzaMeccanica, almeno 25 delle 30 risorse impiegate sono in azienda da più di 20 anni; investire sui propri dipendenti e accompagnarli alla pensione, è un obiettivo strategico, e un fattore strutturale di crescita per un’azienda che nasce da una storia di famiglia.

Tra la nostra azienda e le altre di pari dimensioni nel settore delle lavorazioni meccaniche di precisione, a livello di macchinari e caratteristiche tecniche ci sono molte analogie. Come noi anche loro offrono servizi come fresatura CNC e tornitura CNC, ma del resto i nostri centri di lavoro li possono avere in molti: a fare la vera differenza sono le persone, l’esperienza nel settore e le capacità nell’utilizzare le macchine utensili.

Perché scegliere la nostra azienda

Quando parliamo di esperienza, ci riferiamo a una storia iniziata oltre 70 anni fa. Dove un’azienda più giovane vedrebbe un ostacolo che difficilmente può essere superato, noi vediamo un’occasione di attingere dal nostro background e di sfruttare la fitta rete di contatti che siamo riusciti a costruire.

Prendiamo un caso legato al settore ferroviario, ambito dove sono richiesti grandi requisiti di sicurezza e nel quale ci siamo specializzati nel corso degli anni acquisendo sempre più clienti internazionali. Per un prodotto in cui il componente principale era un componente d’acquisto (la pastiglia per un rilevatore di umidità), il cliente non era a conoscenza del fatto che il fornitore abituale non lo vendesse più da 20 anni. Con l’aiuto dei nostri contatti, abbiamo scoperto che l’azienda francese che lo produceva era stata inglobata da una seconda azienda in Germania e siamo riusciti a risalire ai nuovi produttori.

Questo è un esempio del saper essere proattivi uscendo dai servizi standard nel nostro settore: grazie a questa mentalità, alle nostre accortezze e ai nostri segreti del mestiere possiamo offrire un servizio unico ai nostri clienti. Lavorare bene e mantenere i rapporti con tutte le realtà con le quali siamo entrati in contatto e abbiamo collaborato proficuamente ci permette di essere sempre efficienti e aggiornati sul settore. Il successo sta proprio nella reciprocità: chiediamo a ogni fornitore le stesse garanzie che noi assicuriamo per primi ai nostri clienti, e questi rapporti storici di fiducia sono alla base della nostra attività.

Il nostro know-how è riscontrabile soprattutto negli incarichi più complessi, come la realizzazione di gruppi montati. In questiinsiemi di componenti meccanici (trattati mediante fresatura CNC, tornitura CNC e altre lavorazioni specifiche) tutte le parti vengono lavorate singolarmente e poi assemblate tra loro attraverso normalizzati (viteria, attuatori e bulloneria), per venire successivamente integrate all’interno di un impianto.  Commissioni come questa sono pertanto una dimostrazione pratica delle capacità tecniche del nostro team in ciascuna fase – dalla produzione, al montaggio, al collaudo.

La fase di ordine e di acquisto dei commerciali può sembrare la più scontata, ma non è da sottovalutare: se non si è ben organizzati, non si conoscono i propri fornitori e non si ha un buon gestionale, il rischio è quello di non riuscire a programmare in maniera corretta le lavorazioni e di non rispettare le scadenze. Anche in questo caso l’esperienza pregressa ci è utile a prevenire possibili difficoltà, o a risolvere prontamente una complicazione dando totale supporto ai nostri clienti.

Rivolgersi alla nostra azienda significa affidarsi a un partner dalle radici solide e dalla comprovata esperienza, pronto ad affrontare ogni sfida con sicurezza, professionalità e con le tecnologie più innovative.