Categoria: Industria 4.0

Nell’ambito delle lavorazioni meccaniche di precisione, c’è una regola fondante e fondamentale – un mantra che ispira il lavoro in officina, condiziona le politiche di investimento e le strategie di posizionamento aziendale: minimizzare gli errori.

Le variabili sulle quali è possibile intervenire per ottenere il miglior risultato e ridurre l’incidenza di componenti difettati sul totale del volume, interessano sia la fase progettuale che quella produttiva e riguardano, sostanzialmente, l’espressione di tolleranze particolarmente strette e il ricorso a tecnologie progettate allo scopo di aumentare la produttività e ridurre gli scarti di produzione.

Scendendo nel dettaglio dei sistemi più efficaci in termini di redditività di impresa, al primo punto troviamo i centri di lavoro CNC che dovrebbero essere in grado di offrire performance e competitività in ogni loro prestazione. Le soluzioni che gestiscono in autonomia l’attrezzaggio della macchina e il cambio utensili consentendo transizioni fluide e veloci da una lavorazione all’altra, sono quelle che destano maggiore interesse tra gli addetti ai lavori.

I macchinari multipallet ad esempio – cui abbiamo già dedicato un approfondimento sul nostro blog – consentono di operare in maniera pressoché simultanea su differenti lavorazioni, permettendo di alternare i pezzi finiti con quelli semilavorati senza dover fermare la macchina.

I sistemi a cambio pallet, sia esso manuale o automatizzato, raggiungono il massimo della loro efficienza grazie al serraggio a punto zero che consente di fissare e bloccare rapidamente il pezzo da lavorare, eliminando la necessità di misurazioni e regolazioni complesse ogni volta che cambia la lavorazione.

La scelta del sistema più adatto alla propria azienda dipende dalla tipologia delle richieste dei clienti e, di conseguenza, dalle esigenze di produzione; ci sono tuttavia una serie di caratteristiche che sarebbe opportuno tenere in considerazione a priori per valutare il ritorno di eventuali investimenti. Non parliamo solo della precisone e della tenuta dell’ancoraggio tramite pinze, ganasce, morse meccaniche o pneumatiche. Perché sia realmente valido, un sistema di bloccaggio deve essere: versatile, ovvero compatibile ed adattabile su differenti macchine utensili; espandibile, per poter essere in grado di gestire pezzi di dimensioni e geometrie variabili; modulare, per poter lavorare a diverse altezze.

Per orientarsi nella scelta insomma, occorre prima valutare tutte le possibili applicazioni e situazioni di bloccaggio che il sistema potrebbe trovarsi a dover gestire. Posizionato all’interno di fresatrici e torni CNC, il punto zero è il perno attorno al quale si muovono e lavorano gli utensili della macchina. Più si ambisce a lavorazioni speciali con fori, tasche, scanalature, profili irregolari, maggiore è l’esigenza di un’utensileria ben assortita.

A seconda  delle lavorazioni da effettuare, sono necessari differenti tipi di fresa – elicoidali, a denti sfalsati, ad angolo doppio, piane, a candela, a smussare, frontali – e di utensili da tornitura – sgrossatori, finitori, troncatori o filettatori. Per le forature, a seconda del diametro e della finitura del foro, sono necessarie punte con geometrie particolari – integrali, a inserti, a custode, a cannone – possibilmente dotate a loro volta di fori interni per l’adduzione dei lubrorefrigeranti. Con l’obiettivo di soddisfare anche le richieste più particolari, PiacenzaMeccanica porta avanti da anni una politica strutturata di investimenti per abbattere i tempi di produzione e migliorare la qualità dei propri prodotti; non solo attraverso macchinari all’avanguardia, ma anche implementando la propria collezione di utensili.

Come scegliere la tecnologia di produzione più adatta alle proprie esigenze di performance? Quanto e come impatta l’adozione di macchinari con determinate caratteristiche, sulla redditività di impresa? Gli operatori del settore delle lavorazioni meccaniche di precisione dovrebbero essere ben consapevoli del fatto che le strumentazioni che compongono i centri di lavoro non sono uguali e interscambiabili, in quanto ottimizzate per specifichi impieghi. Alcune macchine sono ottime per la prototipazione, altre più indicate per le finiture attraverso trattamenti termici e superficiali: in generale, gli elementi del parco macchine determinano la qualità del prodotto finito e impattano sui tempi di produzione; per questo è importante dotarsi di sistemi all’avanguardia che riducano tempi e costi, limitino al massimo il rischio infortuni e l’errore umano, e permettano di rispettare i termini concordati per l’evasione di ogni commessa.

In ragione di ciò, la politica aziendale di PiacenzaMeccanica è volta a un costante e vivo aggiornamento, un percorso di crescita evolutivo orientato all’innovazione e finalizzato alla produzione di componenti meccanici funzionali, dal design complesso e dalle rifiniture sempre più sofisticate. Da diversi anni, l’azienda si è strutturata per poter offrire la massima flessibilità e garantire la gestione di volumi di produzione variabili, che spaziano dai piccoli lotti ai grandi quantitativi, assicurando sempre e comunque la qualità non negoziabile dei propri manufatti. A permettere di proporre soluzioni al passo con le esigenze più attuali dei settori di riferimento, sono attrezzature e macchinari di ultima generazione.

Nonostante la parvenza artigianale e l’atmosfera familiare che si respira in azienda, Piacenza Meccanica porta infatti avanti un programma strutturato di investimenti, che prescinde dalle facilitazioni e dagli incentivi che periodicamente vengono stanziati per l’industria. Forte della conoscenza e dell’esperienza maturata in oltre mezzo secolo di attività nel campo della meccanica di precisione, nell’ultimo decennio, l’azienda ha integralmente rinnovato il proprio parco macchine con l’obiettivo di assicurare prestazioni senza pari e mantenere salda la propria posizione sul mercato.

I CENTRI DI LAVORO CNC

L’automazione dei processi costituisce la principale sfida da affrontare e vincere per il futuro. Oggi viene richiesto di produrre grandi volumi come piccole serie, tutto in modo veloce e a costi generalmente contenuti. Senza un parco macchine all’altezza della situazione, sarebbe molto difficile tenere il passo: occorre pertanto dotarsi di macchinari finalizzati a ottimizzare la catena del valore del prodotto e ridurre i costi, prestando attenzione a una sempre maggiore integrazione dei vari elementi dal punto di vista funzionale, energetico e diagnostico.

I dispositivi che hanno convinto la dirigenza in termini di solvibilità dell’investimento e affidabilità tecnologica, portano il nome di brand riconosciuti a livello globale come leader nell’offerta di soluzioni OEM particolarmente interessanti e competitive. Si tratta principalmente di macchine multipallet che permettono di gestire contemporaneamente differenti fasi di produzione, concedendo all’operatore la possibilità di alternare i pezzi finiti con quelli in lavorazione senza causare fermi. I principali vantaggi dell’utilizzo di questi macchinari, sono ascrivibili alle tecnologie in esse integrati; non solo linguaggi di programmazione universalmente riconosciuti per affidabilità e prestazioni, e software di gestione informatica con tablet a bordo macchina che gestiscono le singole lavorazioni e coordinano la produzione nel suo complesso. Quando si parla di tecnologie, si fa soprattutto riferimento all’implementazione di soluzioni che gestiscono l’attrezzaggio della macchina e il cambio utensili, e di attrezzatture quali piastre e morse modulari predisposte per il posizionamento e l’ancoraggio del pezzo secondo il sistema zero point che garantisce precisione micro-millimetrica.

Determinate strategie impattano notevolmente sia sulla qualità delle produzioni che sulle condizioni di lavoro, facilitando notevolmente la vita degli operatori e descrivendo un contesto in cui la risorsa non è sacrificata alla produzione ma ne è parte integrante. Formazione e sviluppo, tecnologia e innovazione, efficacia e ottimizzazione, trasparenza e professionalità sono infatti i valori che ispirano e guidano la mission di PiacenzaMeccanica: produrre componenti meccaniche di altissima precisione e qualità impareggiabile, per un progresso realmente al servizio dell’uomo.

Industrie e officine metalmeccaniche sono un asset strategico centrale nell’economia di diverse nazioni ed il modo in cui sono cambiate e si sono evolute nel tempo, è altamente rappresentativo della visione di progresso e delle politiche imprenditoriali foraggiate da privati e governi. Lavorazioni meccaniche complesse e di altissima precisone, servono diversi settori industriali, dai più tradizionali ai più tecnologici. Ferroviario, aeronautico, automazione robotica, fluidodinamica, idrosanitario: essendo parte integrante dell’industria intesa nella sua accezione più ampia, la componentistica prodotta nei centri di lavoro per la meccanica di precisione è sostanzialmente ubiqua.

Per rispondere all’esigenza di produzioni just-in-time, fortemente specializzate e dai volumi variabili, negli anni si sono resi necessari una serie di interventi infrastrutturali, specchio di un doveroso cambio di mentalità del comparto metalmeccanico. Assecondare richieste inedite provenienti da mercati in perenne trasformazione, e restare competitivi operando nell’ottica di una responsabilità condivisa per il benessere delle persone e del pianeta, sono gli obiettivi primari e complementari di ogni azienda che guarda al futuro.

Le officine meccaniche oggi, non sono più quei luoghi sporchi, insalubri e pieni di insidie che hanno caratterizzato il passato. L’adozione di metodi e l’implementazione di tecnologie che rispondono agli standard espressi dall’approccio BAT – Best Available Techniques hanno determinato un radicale cambio di scenario. Finiti i tempi dell’alienazione operaia, metafora della società dei consumi del XX secolo, l’industria contemporanea si presenta con una nuova veste. L’ideologia fordista orientata su produzioni massive e standardizzate, incontra lo stile del colletto bianco, che offre flessibilità e servizi personalizzati per esigenze specifiche e mercati di nicchia. Il paradigma della catena di montaggio lascia spazio a modelli produttivi e organizzativi sempre più legati alla presenza di tecnologie innovative, e sistemi informatici che gestiscono la produzione, svolgono funzione di controllo, e offrono la possibilità di raccogliere e interpretare dati di importanza strategica.

Varcare la soglia di un’azienda che opera secondo queste logiche significa stravolgere completamente il proprio immaginario di riferimento, ed essere catapultati in una dimensione che non ha nulla a che vedere con la fabbrica che avvilisce il lavoratore e guarda esclusivamente al profitto. Come accade entrando in PiacenzaMeccanica.

Industria 4.0: l’innovazione al servizio della produzione

Il termine Industria 4.0 si riferisce a una serie di concetti legati all’immaginario della smart factory – la “fabbrica intelligente” fornita di hardware e software in grado di interagire e collaborare per rendere le produzioni più versatili e perfomanti. Ben prima che tale definizione fosse assunta a modello normativo, anticipando tendenze in nuce nei comparti manifatturiero e industriale, PiacenzaMeccanica ha scelto di investire in tecnologie e macchinari all’avanguardia, e nella formazione e nell’aggiornamento tecnico del personale.

Negli ultimi anni l’azienda ha rivisto integralmente il proprio parco macchine, per dotarsi di strumenti idonei alle lavorazioni più laboriose e complesse, e per una gestione più snella e versatile dei vari centri di lavoro per la tornitura e la fresatura.

Sistemi di gestione automatizzata con software e tablet a bordo macchina, istruiscono l’operatore sulle azioni da compiere: stabiliscono i passaggi – tipologia e sequenza delle lavorazioni – definiscono l’attrezzaggio della macchina, monitorano la produzione del sito nel suo complesso, coordinano l’operatività dei vari centri di lavoro per limitare i fermi di produzione. I pezzi finiti vengono poi stoccati in un magazzino automatizzato che semplifica la gestione delle giacenze e velocizza l’evasione degli ordini. L’impatto di tali soluzioni sulla produttività e sulla reddività di impresa è notevole: grazie alle cosiddette tecnologie abilitanti, la possibilità di errore umano è ridotta ai minimi; allo stesso tempo, si creano le condizioni ottimali affinché gli operatori lavorino in totale autonomia e sicurezza. 

L’attenzione alla qualità della vita delle proprie risorse è il vero punto di forza di ogni azienda solida e rispettabile. Per questo PiacenzaMeccanica si è dotata di sistemi che vanno oltre le basilari norme di sicurezza per il settore industriale – disciplinate dalla Legge 81/08 o Testo Unico sulla Sicurezza. Come, ad esempio, gli impianti di filtrazione per la purificazione dell’aria all’interno del sito produttivo. Gli oli lubrorefrigeranti, impiegati nelle lavorazioni meccaniche, danno luogo alla formazione di fumi impaccanti e nebbie oleose che, dispersi nell’aria, possono compromette sia la salute dei lavoratori, causando problemi alle vie respiratorie e irritazioni cutanee, sia la produzione, influendo negativamente sulle prestazioni e sulla durata dei macchinari. L’attenzione a certe tematiche, anche se dovrebbe esserlo, non è affatto scontata. Determinate accortezze sono frutto dell’esperienza, esprimono i valori e l’heritage di un’impresa longeva, e testimoniano l’impegno a tenere ben saldi i principi che ispirano una sana cultura del lavoro